آموزش چینی و سرامیک ظروف

فروش تعدادی رولر (لوله سرامیکی) پایه صفحات نسوز جنس اروپایی طول ۱۵ سانت ۵۶ عدد : قیمت عددی ۲۵ تومان طول ۲۰ سانت ۵۰ عدد : قیمت عددی ۳۵ تومان در مجموع ۳ میلیون تومان محموله در کارگاه یاس - تهران کیانشهر امکان ارسال به شهرستان با باربری @shahidMahdiAzizi

سلام و عرض ادب و احترام خدمت اساتید و هنرمندان محترم ؛ هنرمندان و اساتید محترم سفال و سرامیک در صورتی که به هر دلیل قصد فروش کوره و چرخ و تجهیزات کارگاه رو دارند اگر تمایل داشتند ممنون میشم اطلاع بدهند تا تمام موارد فروش در کانال اطلاع رسانی خرید و فروش کوره منتشر بشه دوستان هنرمندی هم که قصد خرید کوره و چرخ دارند میتونند اطلاعات رو جهت خرید ارسال کنند تا انجام وظیفه بشه https://t.me/seramikart جهت هر گونه سوال و ارسال موارد فروش به آیدی Fg2345@لطفا پیام بدین 🙏🙏🙏 مشاوره تعمیرات و نصب کوره و چرخ هم به صورت تلفنی انجام می‌شود.شماره تماس ۰۹۰۵۵۴۷۶۵۲۲

قیمت های خدمات فنی کارگاه یاس تا پایان مردادماه ماه ۱۴۰۵ : بلانجر ؛ همزن ؛ دستگاه گرداننده جار ؛ جارمیل ۱ - ساخت جارمیل ۸ لیتری و دستگاه گرداننده جار پلی اتیلنی مقاوم به ضربه و سایش ۱۵ میلیون تومان دستگاه گرداننده جار ۲۴ میلیون تومان جار با دستگاه گرداننده ۳۷ میلیون تومان ۲ - ساخت بلانجر دور تند و نیز ساخت استیرر همزن دور کُند حجم ۱۰۰ و ۲۰۰ و ۵۰۰ و ۱۰۰۰ و ۱۵۰۰ و ۲۰۰۰ لیتری قیمت ۱۰۰ لیتری  ۴۴ میلیون تومان قیمت ۲۰۰ لیتری ۵۰ میلیون تومان قیمت ۵۰۰ لیتری ۷۰ میلیون تومان قیمت ۱۰۰۰ لیتری ۹۵ میلیون تومان قیمت ۱۵۰۰ لیتری ۱۲۰ میلیون تومان قیمت ۲۰۰۰ لیتری ۱۵۰ میلیون تومان الکتروموتور  ۱۰۰% مس شرکت الکتروژن با ۱۸ ماه گارانتی ، شفت و تیغه پروانه ها استیل ، مخزن ۳ لایه آنتی باکتریال ، جوشکاری تیغه ها به شفت با الکترود استیل دستگاه ۲ سال ضمانت سازه میشود دستگاه فاقد تابلو برق و کابل برق میباشد کلید میناتوری با قاب برای مشتری بهمراه دستگاه ارسال میشود کرایه حمل از کارگاه تا باربری خیابان شوش تهران جهت ارسال به شهرستانها بر عهده سازنده ۳ - برگزاری آموزش حضوری یک روزه اختصاصی برای هنرجویان هر روزی از هفته ( تعیین روز با هنرجو ) در کارگاه یاس تهران - کیانشهر حق الزحمه آموزش  ۱۰ میلیون تومان یا در کارگاه شما در شهرهای اطراف تهران ( کرج ، ساوه ، قم ، لالجین ) حق الزحمه آموزش  ۱۲ میلیون تومان ۴ - حضور یک روزه در کارگاه یا کارخانجات برای بررسی مشکلات خط تولید و ارایه راه کارهای رفع مشکلات و اصلاح خط تولید تهران و اطراف تهران حق الزحمه حضور ۱۲ میلیون تومان  برای درخواست خريد تصوير واريز مبلغ را به PV بنده پیام بدهید @shahidMahdiAzizi مهدی عزیزی - بانک ملی - شعبه آسمان 6037.9974.3956.3165

حادثه در کارخانۀ سیمان در تبریز جان ۲ کارگر را گرفت 🔹استانداری آذربایجان‌شرقی: بر اثر نشت و ریزش مواد اولیۀ سیمان در کارخانۀ سیمان صوفیان ۲ کارگر حدود ۴۰ و ۲۳ ساله زیر مواد گرفتار شدند و جان خود را از دست دادند. 🔹بررسی‌های اولیه نشان می‌دهد بازشدن اشتباه دریچۀ مواد اولیه موجب ریزش مواد داغ و وقوع این حادثه شده است. @Farsna - Link

با سلام و احترام برای دسترسی پایدارتر شما به خدمات الکترونیکی بانک ملی ایران، آدرس برخی خدمات به‌روزرسانی شده است. در صورت بروز خطا در دسترسی، می‌توانید از آدرس‌های زیر استفاده کنید: سایت بانک ملی: bank-melli.ir سامانه بام بانک ملی: baambank.ir بانکداری سازمانی: ebp.baambank.ir خدمات و امکانات بانک بدون تغییر و مطابق روال گذشته در دسترس شماست و فقط آدرس دسترسی به‌روزرسانی شده است. https://t.me/ChiniMazroof

نقش دولومیت در بدنه چند مورد هست : 1 - بدلیل وجود ترکیبات منیزیم در دولویت و تالک که نقش افزاینده شوک پذیری حرارتی دارند می تواند اجناس را در برابر شعله مشعل و نواسانات کوره های گازسوز یا نفتی .... محافظت کند 2 - بدلیل پائین بودن قیمت دولومیت می تواند هزینه مواد اولیه را کاهش بدهد 3 - بدلیل آنکه دولومیت پلاسیسیته ندارد می تواند وزن لیتر دوغاب را بالاتر ببرد و تراکم بیشتری در قطعه خام شکل گرفته ایجاد کند 4 -بدلیل وزن لیتر بالاتر دوغاب آب کمتری داشته و قالب گچی به مراتب کمتر خیس شده و عمر قالب افزایش می یابد 5 - ترک های بدنه زمانی که سرقالب برداشته می شود را کاهش می دهد این نوع ترکها به دلیل پائین بودن وزن لیتر دوغاب ، درصد بالای مواد پلاستیک ( کائولن ، بالکلی ، تالک ) در بدنه ایجاد می شود 6 - قطعه ای که مثلا" 15% دولومیت دارد نسبت به بدنه ای که فاقد دولومیت زودتر خشک می شود . زیرا هر چقدر درصد مواد پلاستیک ( پلاسیسیته دار مانند کائولن ، بالکلی تالک ) در فرمولاسیون بیشتر باشد باعث دیر خشک شدن قطعه می شوند و نمی گذارند آب قطعه ریخته گری شده در محیط از بدنه خارج شود و بین ذرات دو لایه ای خود محبوس می کنند اگر برای دمای پخت لعاب ۱۲۸۰ درجه فرمول بدنه ۱۵% دولومیت یا کربنات کلسیم زده شود بدنه از مرحله زینترینگ بسیار گذشته و بدنه ذوب شده و روی صفحه نسوز نشست می کند و تحمل وزن خود را نخواهد داشت ولی در دمای کمتر از ۱۱۵۰ درجه دولومیت و کربنات کلسیم توان ایجاد فاز شیشه را ندارند در حالیکه دولومیت دارای دمای نرم شدگی بالاتر از ۱۵۰۰ درجه را دارد و چنانچه دولومیت یا کربنات کلسیم به تنهایی در دمای ۱۳۰۰ درجه گذاشته شود حالت پودری خود را حفظ می کنند و ذرات پودرش به هم نمی چسبند دولومیت - کربنات کلسیم در دمای 1150 درجه بالاتر در مجاورت فلدسپات بعنوان فلاکس و گدازآور عمل می کنند مانند گل الکترود جوشکاری که باعث ذوب شدن فلز دیرگداز مغر الکترود می شود . ولی در دمای پائین تر از 1100 درجه فلدسپات نمی تواند ذوب شود چ برسد به اینکه بتواند کمک ذوب دولومیت یا کربنات کلسیم باشد . پس استفاده از دولومیت یا کربنات کلسیم در بدل چینی که دمای پخت نهایی لعاب کمتر از 1100 درجه می باشد کاربردی در زینترینگ و کاهش درصد تخلخل و کاهش جذب آب و افزایش استحکام ندارند . علم مواد پیچیدگی خاصی دارد و نمیتوان با چند نمونه و آزمایش اظهار نظر کلی نمود و باید علم سرامیک را در بوته آزمایشگاهی و تجربه بنیان گذاری نمود .

برای تولید محصولات شوک پذیر شعله خور : 1 - برای شعله خور و شوک پذیری خوب باید درصد فلدسپات سیلیس بدنه کم باشد و نیاز هست که درصد مواد کائولن و بالکلی بالاتر باشد و اگر از شاموت میکرونیزه جایگزین درصدی از کائولن بشود قطعا شوک پذیری افزایش می یابد 2 - در بدنه های سرامیکی که دمای پخت نهایی آنها که پخت لعاب هست از دمای 1150 درجه پائین تر هست نیازی به استفاده از فلدسپات نیست فلدسپات در دمای کمتر از 1150 درجه نمی تواند عمل فلاکس و گدازآوری را اعمال کند فلدسپات از دمای بالاتر از 1150 درجه شروع به ذوب شدن می کند 3 - مواد حاوی MgO مانند تالک و دولومیت می تواند در بدنه های سرامیکی شوک پذیری را افزایش بدهد ولی در بدنه هایی که دمای پخت نهایی بالاتر از 1250 درجه دارند نمی توان از دولومیت و تالک استفاده کرد زیرا به شدت باعث دفرمگی و نشست قطعه می گردد بنابراین پیشنهاد بنده برای بدنه های سرامیکی با پخت دمای ماکزیمم کمتر از 1150 درجه اینست: 80 درصد کائولن + بالکلی ( جایگزینی درصدی با پودر میکرونیزه شاموت ) 20درصد تالک شاموت : مواد پلاسیسیته دار مانند کائولن ، بالکلی را تا دمایی پخته شوند که دیگر خاصیت پلاسیسیته را از دست بدهند و جذب آب بین ذرات لایه ای خود نداشته باشد را می گویند کراکینگ همان شاموت هست بدنه های پخته شده یا بیسکوئیت را در بین برخی تولید کننده ها به شاموت شهرت داده اند در حالیکه در بدنه ها اگر مواد غیر پلاستیک مانند دولومیت کربنات کلسیم سیلیس ... وجود داشته باشد اطلاق این کلمه به اینگونه بدنه ها درست نمی باشد دولومیت حدود 44% گازفرار دارد که با خروج آن خلل فرج باقی می گذارد دمای بیسکوئیت 940 عالی هست و هیچ گاز فرار LOI باقی نخواهد گذاشت

نکاتی در مورد قالبسازی و دوغاب گچ : 1 - هر چه دانه بندی گچ ریزتر باشد زمان گیرش تعویق می افتد زیرا سطح تماس ذرات گچ بیشتر خواهد بود و زمان و انرژی بیشتری برای انجام واکنش شیمیایی لازم دارد برای همین گچ ساختمانی زودگیر می باشد 2 - با انبار گچ و گذشت زمان بیش از یک ماه زمان گیرش گچ تاخیر می افتد 3 - هرچه نسبت گچ به آب بیشتر باشد زمان گیرش تاخیر پیدا می کند زیرا مقدار بیشتر گچ و کقدار کم آب نیاز بیشتری برای انجام واکنش شیمایی دارد 4 - برای قالب گیری میتوان با غرق آب نمودن قطعه گچی جذب آب آنرا صفر کرد و بدون مالیدن لاک الکل قالبسازی را ادامه داد 5 - برای صفر کردن جذب آب از لاک الکل استفاده می کنند از سیلر رنگ ساختمانی به شرط سمباده کاری نرم ( نرمتر از 240 ) می توان استفاده نمود 6 - از آب صابون برا ی تکثیر قالب و مادر قالبسازی استفاده می کنند تا سطح کار چرب شده و به هم نچسبند 7 - هرچه سرعت همزن دوغاب گچ بیشتر باشد زمان گیرش زودتر خواهد بود 8 - هر چه سرعت همزن دوغابسازی گچ کمتر باشد استحکام قطعه گچی بیشتر خواهد بود 9 - افزودن ریتاردر ( تاخیر انداز در گیرش اولیه گچ ) استحکام قطعه گچی را کاهش می دهد ولی به دلیل آنکه سیالیت دوغاب گچ را افزایش می دهد و تراکم بیشتری را ایجاد میکند و حباب های حاصله از واکنش شیمیایی گچ را خارج می کند به تبغه استحکام قطعه را افزایش می دهد 10 - گچ بدون ریتاردر بین 7 تا 9 دقیقه زمان گیرش اولیه را دارد 11 - ریتاردر مصرفی در کاخانه پلارس سرام = مونته کورنو می باشد سیال کننده قوی دوغاب گچ به نام تجاری : 3ی لوربیت - جی 80 می باشد که مقاومت قطعه گچی راافزایش می دهد بدون تغییر در زمان گیرش اولیه گچ 12 - مقدار ریتاردر به ازای هر 100 کیلوگرم گچ به مقدار 2 گرم می باشد این مقدار به صورت ذره ذره از این پودر با دستگاه بسیار دقیق به الواتور عبوری مواد خروجی کوره پخت گچ افزوده می شود 13 - هرچه دانه بندی گچ ریزتر باشد استحکام بهتر و سطح صاف و صیقلی تری را خواهیم داشت 14 - مقدار املاح و نمکهای یوین محلول در آب در زمان گیرش دوغاب گچ بسیار اثر دارد 15 - باقیمانده گچ قالبسازی روی الک 200 مش به مقدار کمتر از 0.4 گرم در یک کیلوگرم گچ می باشد استحکام خمشی شمش گچ 5.5 مگاپاسکال با 33% تخلخل نمونه شمش می باشد 16- مقدار ریتاردر در تابستان از زمستان بیشتر است زیرا دمای هوا در تابستان بیشتر بوده و دما نقش بسزایی در زمان گیرش گچ ایفاء می کند 17 - افزایش ریتاردر تا حدی تاثیر دارد و به نقطه ثابت می رسد و افزودن بیشتر از آن تاثیری ندارد 18 - در اثر جذب رطوبت خصوصا" در زمستان بدلیل بوجود آمدن گچ هیدراته جامد در هنگامترکیب ، عمل سفت شدن و گیرش اولیه سریعتر صورت می گیرد 19 - هرچه یون سولفات ( SO4 دو بار منفی ) در گچ پخته شده بیشتر باشد زمان گیرش گچ کمترخواهد شد و هرچقدر یون کلسیم ( CA دو بار مثبت ) بیشتر باشد زمان گیرش اولیه به تعویق خواهد افتاد 20 - معمولا" زمان ریختن گچ داخل آب برای دوغابسازی 30 ثانیه + زمان توقف 30 ثانیه + زمان همزدن با همزن با دور 750 دور در دقیقه 60 ثانیه می باشد 21 - در صنعت به 2 روش نسبت گچ به آب را محاسبه می کنند: الف - مقدار آب را 100 انتخاب می کنند و مقدار گچ را از 125 تا 145 انتخاب می کنند هر چقدر نیاز بیشتری به استحکام قطعه گچی داشته باشیم نسبت گچ را بیشتر انتخاب می کنیم که تخلخل کمتری را ایجاد خواهد کرد ب - گچ را 100 انتخاب می کنند و مقدار آب را بین 70 تا 80 انتخاب می کنند 22 - هر چقدر قالب کهنه تر شود و تعداد دفعات ریخته از آن بیشتر بشود شیرینکج قطعه بیشتر خواهد شد و استحکام خام کمتر شده و باعث دفرمگی قطعه بعد کوره خواهد شد

در حال حاضر کارگاه ها و کارخانجاتی که مواد پودری میکرونیزه برای دوغابسازی بدنه استفاده می کنند نیازی به اندازه گیری و رده بندی اندازه ذرات مواد نیست برای کائولن به هیچ وجه اندازه گیری ذرات مواد ، موضوعیت ندارد برای مواد اولیه فلدسپات ، سیلیس ، دولومیت ، کربنات کلسیم ... موضوعیت دارد فرض کنیم فقط در فرمول کائولن زنوز مرند Nk1 و فلدسپات قروه FP2 میخواهیم استفاده کنیم باید با تست و آزمایشات با حفظ شرایط یکنواخت ، به مقدار فلدسپات در بدنه برسیم فرض کنید برای دمای ۱۲۰۰ درجه که پخت نهایی بدنه داشته باشیم به درصد جذب آب ۵% برسیم باید چندین بدنه با درصدهای ۱۰ و ۱۵ و ۲۰ و ۲۵ درصد همزمان ریخته گری کرده و بعد از خشک شدن کامل ، داخل کوره لعاب بدون لعاب زدن بگذاریم بعد از خروج از کوره لعاب ، درصد جذب آب آنرا تست بگیریم باید توجه داشت وقتی که قطعه لعاب میخورد به دلیل نفوذ ذرات مواد لعاب به داخل منافذ و خلل فرج بدنه بیسکوئیت ، بدنه بیشتر زینترینگ پیدا خواهد کرد مثلا قطعه ای بدون لعاب ۵% درصد آب داشته باشیم با همان فرمول قطعه بیسکوئیت شده را لعاب بزنیم قطعا درصد جذب آب آن از ۵% تقلیل پیدا خواهد کرد و به صفر درصد نزدیک خواهد شد برای رسیدن به بدنه شبه چینی با ۵% جذب آب در دمای حدود ۱۱۲۰ درجه فرمول زیر توصیه میشود : کائولن زنوز ۷۲% فلدسپات قروه ۲۰% دولومیت ۵% پودر شیشه پنجره یا B1 به مقدار ۳% توصیه دارم سعی نکنید به محصولاتی با درصد جذب آب کمتر از ۵% بروید چون موضوعات زیر گریبان تولید را خواهد گرفت : دفرمگی ، چسبیدن پایه قطعه به صفحات نسوز https://t.me/ChiniMazroof

نحوه تست جذب آب : قطعه را وزن کرده و 24 ساعت داخل آب غوطه ور می کنیم بعد از 24 ساعت قطعه را از داخل آب در آورده و آبهای سطحی آن را با ابر یا پارچه پاک کرده و بلافاصله وزن می کنیم حاصل تقسیم اختلاف وزن ها بر وزن اولیه را در 100 ضرب میکنیم عدد حاصله مقدار درصد جذب آب را بیان می کند البته این درصد جذب آب مربوط به تخلخل ها و منافذ باز قطعه هست و آب نمی تواند وارد منافذ و خلل و فرج بسته قطعه بشود مقدار درصدی جذب آب بدل چینی تا 30% هم می رسد ولی چینی بهداشتی حدود 12% و چینی ظروف باید کمتر از نیم درصد باشد هر چقدر درصد گدازآورها مانند فلدسپات ( در دمای بالاتر از 1150 درجه فلدسپات کاربرد دارد ) بیشتر شود درصد جذب آب کاسته می شود در واقع آب غیر یونی قطعه ریخته گری شده یا فرمینگ در مرحله خشک و پخت خارج می شود و فضای خالی از خودش باقی می گذارد پس هر چقدر وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یا اینکه گل بهتر هواگیری با دستگاه پمپ خلا اکسترودر شده باشد درصد جذب آب قطعه پخته شده کاهش پیدا خواهد کرد توجه داشته باشید قطعه ای که انتخاب میکنید نباید رویش لعاب داشته باشد تا آب بتواند به همه سطوح نفوذ کند درصد جذب آب بیسکوئیت حدود 22 تا 30 درصد هست

زمان جدا شدن قطعه از قالب گچی مترادف سرعت ریخته گری هست که مفصل در کانال به آن پرداخته ام ‌به طور کلی : ۱- نسبت گچ به آب قالب گچی ۲-  اندازه دانه بندی گچ تکثیر قالب مقدار و اندازه خلل و فرج قالب گچی اهمیت زیادی دارد ۳- وزن لیتر دوغاب ۴- مقدار روانسازهای دوغاب بالخصوص سیلیکات سدیم ۵- دمای دوغاب و محیط ۶- خشک یا خیس بودن قالب گچی ۷- نو یا کهنه بودن قالب گچی ۸- فرمول بدنه هر چقدر درصد بالکلی تالک کائولن در فرمول بدنه بیشتر باشد زمان جدا شدن قطعه افزایش می یابد هرچقدر کائولن مرغوب تر باشد یعنی درصد واقعی کائولینیت بیشتر باشد زمان ریخته گری و زمان جدا شدن قطعه از قالب و زمان خشک شدن افزایش می یابد ۹- برخی از روانسازهای صنعتی مانند تری پلی فسفات سدیم زمان ریخته گری و جدا شدن قطعه از قالب و زمان خشک شدن را افزایش میدهند ۱۰ - دفعه دوم و سوم ریخته گری در روز باعث افزایش زمان جدا شدن قطعه میشود به دلیل خیس شدن و پر شدن منافذ خلل و فرج قالب گچی و کم شدن قدرت تبادل یونی بین یون کلسیم قالب گچی با یون سدیم دوغاب ۱۱ - ریز دانه تر بودن ذرات کائولینیت باعث افزایش پلاستیسیته شده که باعث افزایش زمان ریخته گری و زمان جدا شدن قطعه از قالب گچی و دیرتر خشک شدن میشود ۱۲ - هر چقدر ضخامت قطعه افزایش یابد قطعه دیرتر از قالب جدا میشود https://t.me/ChiniMazroof

اخطار انتخاب نوع و مقدار درصدی فلاکس مناسب بدنه حائز اهمیت هست مواردی گزارش شده که فروشنده مواد اولیه بجای فلدسپات به خریدار سیلیس تحویل داده است و تشخیص ظاهری فلدسپات و سیلیس بسیار سخت هست رنگ ظاهری ، اندازه ذرات نزدیک به هم هستند و هر دو به اسید کلریدریک HCl جوهر نمک واکنش نمی دهند تنها راه تشخیص نمونه گذاری داخل کوره هست چنانچه به جای فلدسپات ، سیلیس بارگیری شود منجر به خرد شکسته شدن همه‌ محصولات بعد از کوره لعاب خواهد شد حتی در روانسازی دوغاب هم تفاوتی بین سیلیس و فلدسپات وجود ندارد فلدسپات و مواد گدازآور کمک‌ می کنند تا دو‌نوع SiO2 به صورت سیلیس کوارتزی و سیلیس آزاد وارد فاز مذاب شوند و مذاب حاصله فضای خالی خلل فرج تخلخل بدنه را هم پر کنند پشت نمایی بدنه زجاجی حاصل همین مذاب شدن سیلیس هست سیلیس آزاد خیلی کمتر عملکرد آرماتوربندی بدنه و محافظت بدنه از اعوجاج و دفرمگی بدنه را ایفا میکند https://t.me/ChiniMazroof

شماره کابل برق متناسب با جریان عبوری ( آمپر ) با قید فیوز مورد نیاز حتما از کابل برق 100% مس خریداری کنید کابل هایی که ترکیبی از مس و آلومینیوم دارند 30 تا 40 درصد توانایی کمتری دارند

ساعت آبی بسیار جالب تو مسجد همت تجریش⏰😍 https://t.me/ChiniMazroof

چرا کوره های المنتی حرارتی مورد توصیه ام برای کارگاه های خانگی و کوچک هست: 1 - کوره های المنتی شوک حرارتی شعله مشعل کوره های گازسوز را ندارد بیشترین هزینه و سرمایه مصرفی کارگاه متعلق به کوره و تجهیزات مبلمان کوره هست صفحات نسوز ایرانی و چینی مقاومت مناسبی در برابر شوک حرارتی ندارند در کوره های المنتی می توان از صفحات مشبک کوردیریتی برای دمای کمتر از 1150 درجه استفاده کرد 2 - صدای فن دمنده را ندارد . 3 - دود ناقص سوزی مشعل ها را ندارد . یکی از آلاینده هایی که باعث شده صنعت تولید سرامیک و چینی را از صنایع آلاینده محسوب کنند و در شهرهای بزرگ محدوده 120 کیلومتری از این صنایع اعلام شده است به دلیل کوره های گازسوز بالخصوص احیاء کوره لعاب هست در کوره های المنت حرارتی تنها پرت حرارتی در کوره بیسکوئیت را داریم که بیشترین این گازهای فرار ، دی اکسید کربن CO2 هست که آلاینده و خفه کننده نیست 4 - یکنواختی پخت لعاب در کوره های المنتی بیشتر هست در کوره های گازسوز اختلاف دما در بالا و پائین کوره گاهی به 100 درجه حتی فراتر از 100 درجه هم می رسد 5 - منوکسید کربن در کوره های گازسوز می توان منجر به تاول زدگی و حباب داخل لعاب و سیاهی لبه های جنس و پینهول شود ولی در کوره های برقی المنت حرارتی منوکسید کربن ناشی از ناقص سوزی مشعل وجود ندارد و این عیوب منتفی می شود 6 - منوکسید کربن ناشی از ناقص سوزی مشعل ها خفه کننده و منجر به بیماری لاعلاج برونشیولیت ( مسدود شدن مجاری کوچک تنفسی که محل تبادل اکسیژن هوای دمیده شده با منوکسید کربن خون هست ) میشود 7 - با افزایش قیمت گاز بهاء در سال گذشته ، چندان منفعتی از کوره های گازسوز حاصل نمی شود 8 - هزینه خرید فن دمنده و لوله های انشعاب گاز و هوا و اگزوز بیشتر از هزینه نصب المنت و تابلو برق ( کلید میناتوری + کنتاکتور ) می باشد

برای رسیدن به لعاب های مات غیر برّاق باید : ۱- موادی به لعاب افزوده شود که رشد کریستالی ایجاد کند و جوانه های بلورین در لعاب رشد کنند ۲- زمان نگهداشتن در دمای ماکزیمم برای رشد جوانه های کریستالی افزایش یابد که غالبا" مقدور نیست زیرا استهلاک شدید کوره و افزایش هزینه و کاهش تولید را در پی دارد ۳- افزودن مواد دیرگداز به مقدار ۲ تا ۵ درصد برای آنکه لعاب به مرحله ذوب کامل نرسد و ویسکوزیته لعاب بالتبعه افزایش خواهد داشت مواد دیرگدازآور موادی هستند که در دمای بالاتر از ۱۵۰۰ درجه نقطه نرم شدگی دارند دولومیت و کربنات کلسیم با آنکه از مواد دیرگدازآور محسوب میشوند ولی در ساختار لعاب میتواند نقش گدازآوری ایفاء کنند البته محدوده درصدی دارند از مقداری بیشتر نقش دیرگداز پیدا می کنند اغلب مواد در حد دهم درصد نقش گدازآوری دارند آلومینا در حد ۲% نقش دیرگدازی ایفاء میکند اکسیدهای رنگی که بین ۲ تا ۷ درصد در لعاب های رنگی استفاده میشود نیز میتواند نقش گدازآوری یا دیرگدازی داشته باشند قانون کلی برای آنها وجود ندارد مثلا اکسیدهای دو ظرفیتی و سه ظرفیتی آهن نقش گدازآوری دارند و دمای ذوب لعاب را کاهش می دهند و با ثابت بودن دما ، ویسکوزیته لعاب را کاهش میدهند در حالیکه اکسید کبالت که رنگ سرمه ای سلطنتی را ایجاد می کند نقش دیرگدازی را بهمراه دارد سیلیکات کبالت تقریبا تاثیری در دمای ذوب و ویسکوزیته ندارند زیرا قبلا" فریت شده اند ولی با سیلیکات کبالت نمی توان به رنگ سرمه ای شفاف و براق و غلیظ سرمه ای سلطنتی رسید اکسید کبالت با آنکه به سیلیکات کبالت تبدیل بشود تمایل به تبادل یونی را حفظ کرده و احتمال ایجاد حباب های ریز ناشی از آزاد سازی اکسیژن را در ذات خود دارد آزاد سازی اکسیژن باعث پینهول و حباب های ریز داخل و سطح لعاب رنگ سرمه ای میشود

بلانجر 200 لیتری ساخت کارگاه یاس در کیانشهر - تهران قدرت موتور و قطر شفت و ابعاد و زاویه نصب پروانه ها متناسب با این بلانجر میتوان ظرف یک ساعت می توان دوغاب ساخت سرعت گردش شفت حدود 250 دور در دقیقه برای نمایش بهتر قدرت پروانه ها ، با آب بارگیری بشود پر واضح خواهد بود اگر زاویه نصب پروانه ها درست باشد باید مواد از دیواره بالا بیاید و دور شفت ( وسط مخزن ) خالی بشود و مواد به کف مخزن کوبانده شود وقتیکه پروانه مواد را به کف مخزن می کوباند شفت تمایل به بالا آمدن دارد یکی از اعضای کانال تذکر دادند که در بلانجر شفت به طرف پائین کشیده نمی شود با تشکر از تذکر این عزیز بله بلانجر دور تند در حین کار ، شفت به طرف بالا رانده میشود بر حسب گفته حاج محمد راسخی سازنده زبردست و ماهر در شهر قم ( سازنده بلانجر - فرمینگ ... ) این موضوع به خطا در کانال منتقل شد زاویه پیچش پروانه های بلانجر بر خلاف زاویه پیچش ملخ هواپیما هست در هواپیماهای ملخ دار یا توربوپراپ ، زاویه پیچش طوری هست که هواپیما را به طرف جلو می کشاند ولی در بلانجر دوغاب به طرف جلو ( همان کف مخزن ) رانده میشود اگر پروانه های بلانجر بالانس باشند ( متقارن و متوازن ) شفت شلاقی کار نمی کند اگر بلانجر بدون مواد بارگیری شود یا آنکه دوغاب بسیار سفت باشد بطوری که به صورت دوغاب در نیاید شفت آسیب جدی می بیند هرگز بلانجر دور تند را بدون آب و مواد روشن نکنید و حین بارگیری دستگاه در حین کارکردن باشد تا گیرپاچ نکند تقریبا به ازای هر 100 کیلو مواد ( کائولن بالکلی فلدسپات ...) حدود 50 کیلو آب لازم دارد مقدار ۴۸ تا ۵۵ لیتر آب بستگی به درصد رطوبت خاک و فرمول بدنه دارد تا به وزن لیتر بین 1650 تا 1730 رسید به شرطی که اگر مقدار روانسازها دقیق باشد مخزن 200 لیتری ظرفیت بارگیری 200 کیلو خاک و 100 لیتر آب را دارد به دلیل بالا آمدن دوغاب از دیواره حداکثر 90% ظرفیت حجمی را می توان در بلانجرها استفاده کرد با تشکر از ارسال کلیپ توسط آقا میلاد رحیمی از شهر زابل

پتو را با برش به صورت دولا یا سه لا از پیچ های تمام رزوه عبور بدهید هر لایه پتو را چند سانتیمتر بزرگتر برش بزنید تا در اثر بستن درب کوره فشرده بشود و خوب آب بندی درز بین بدنه و درب کوره انجام بشود عرض درب کوره ۶۰ سانتیمتر هست برای همین فقط طول پتوی سرامیکی برش زده شد ضخامت درب کوره ۲۰ سانتیمتر هست هر دولایه پتو را ۴۵ سانتیمتر برش زده شد ۴۰ سانت داخل درب قرار گرفت ۵ سانت برای درز بندی و آب بندی طول پتو ۷۲۰ سانتیمتر هست برای همین ۱۶ تکه دولایه پتوی برش خورده شد ۱۶ × ۴۵ = ۷۲۰ ۲۰ لایه دوتایی مورد استفاده قرار گرفت در واقع برای درب و سقف کوره ۲ عدد پتوی سرامیکی با دانسیته ۱۲۸ دمای کاربردی ۱۴۳۰ درجه زیرکن دار مورد بهره برداری قرار گرفت

پتو گذاری داخل درب کوره از دو تا پیچ تمام رزوه و چند تا مهره برای مهار کردن پتو داخل چارچوب کوره استفاده شد کف درب یک ورقه ضخیم ۳ میلیمتری که دو تا سوراخ در آن ایجاد شده گذاشته شد و دو تا پیچ روی آن ورق نصب شد برای فشرده سازی پتوهای چیده شده ، یک ورقه ۳ میلیمتری همسان با ورقه زیرین در نظر گرفته شده با واشر و مهره ، ورقه رویی را به طرف پائین فشرده سازی کردیم همین کار را میتوانید در دیواره کوره اجرا کنید بدون آنکه از زدبلانکت استفاده کنید