COMPLEXCAD.RU

А что, если сложный элемент авиадвигателя можно не отливать месяцами, а буквально «вырастить» за несколько дней❓ 🖨 3D-печать давно вышла за пределы пластиковых моделей. Сегодня аддитивные технологии стали полноценным промышленным инструментом ➡️ они позволяют создавать изделия сложной геометрии, сокращать число операций и быстрее проходить путь от цифрового проекта до готового образца. ✈️ В ОАК этот подход используют уже на этапе проектирования самолётов. В ОКБ Сухого печатают макеты и элементы авиационной техники - от вариантов ручек и педалей управления до моделей для аэродинамических испытаний. ⚙️ В ОДК аддитивное производство применяется при создании серийных авиадвигателей. В 2025 году сертификацию прошла первая в России изготовленная таким методом деталь горячей части ПД-14. «Выращенные» компоненты используются также в ПД-8 и ПД-35. ⤴️А эффект хорошо виден в цифрах: завихритель камеры сгорания ПД-14 удалось изготовить всего за 6 дней вместо 60 при традиционном литье. 🛥 Новое направление осваивает и судостроение. ОСК внедряет аддитивные решения, чтобы сокращать производственный цикл и выпускать изделия сложной формы непосредственно по цифровым моделям. Главное преимущество - свобода для инженера. Внутренние каналы, полости и нестандартную геометрию можно объединить в единую конструкцию там, где классические методы требуют нескольких компонентов и дополнительных операций. 3D-принтер на современном предприятии - уже не эксперимент, а инструмент, который экономит время, расширяет возможности конструкторов и меняет подход к созданию сложной техники. ⚙️ | СоюзМаш России МАХ | Вк | Телеграм

За последние девять лет промышленный заказчик сильно изменился. Если раньше результатом проекта мог считаться комплект чертежей, сегодня документации уже недостаточно. ✅ Предприятию нужен не исполнитель отдельной работы, а партнер, способный разобраться в задаче, предложить решение, разработать документацию, изготовить опытный образец, провести испытания и довести проект до работающего изделия. ✅ Изменился и подход к выбору подрядчика. Цена все реже становится главным аргументом. Гораздо важнее опыт, компетенции команды, наличие производства, реализованные проекты и способность отвечать за результат. ✅ Заказчики стали внимательнее контролировать и сам процесс: им важны промежуточные результаты, понятный график и возможность вовремя корректировать решения. О том, как изменился промышленный заказчик и почему сегодня выбирают уже не просто подрядчика, а технологического партнера, — в нашем новом материале на РБК 👉 https://companies.rbc.ru/news/pKOmUpCmFN/pochemu-zakazchik-bolshe-ne-ischet-podryadch

🌎 За последние несколько лет импортозамещение в промышленности прошло несколько этапов. Если в начале основной задачей было быстро найти альтернативы зарубежным решениям и сохранить работу производств, то сегодня акцент сместился на создание устойчивой технологической базы. В 2022–2023 годах предприятия столкнулись с перестройкой цепочек поставок: менялись поставщики оборудования и компонентов, требовалась адаптация производственных процессов и поиск новых решений. Сегодня подход меняется: ▪️ От замены аналогом — к развитию собственных решений Предприятия переходят от простого воспроизведения зарубежных продуктов к созданию технологий, учитывающих особенности российских отраслей и условий эксплуатации. ▪️ Важна не отдельная деталь, а вся система Современное импортозамещение требует комплексного подхода: оборудования, программных решений, материалов, интеграции и сервисного сопровождения. ▪️ Растет значение инженерных компетенций Предприятия проводят реинжиниринг действующих систем, анализируют критичные элементы и адаптируют технологии под новые условия. ▪️ На первый план выходит эффективность Если раньше ключевым вопросом была сама возможность замены, то сегодня важны надежность, безопасность, производительность и дальнейшее развитие производства. При этом сохраняются вызовы: от обеспечения предприятий современным оборудованием и контрольно-измерительными системами до развития собственной базы материалов и компонентов для сложных технологических процессов. Таким образом, импортозамещение становится не только способом сохранить производство, но и инструментом технологического развития — формирования новых компетенций, цифровых решений и более устойчивой промышленной среды. ✔️ О том, как превратить импортозамещение в источник инноваций, говорили на ИННОПРОМ в рамках сессии «Как сделать импортозамещение инновационным». Эксперты обсудили реальные кейсы, подходы к созданию новых технологических решений и инструменты, которые помогают предприятиям повышать эффективность, безопасность и управляемость производства. 🔗 Смотрите запись мероприятия по ссылке.

🏭 Почти половина предприятий не смогла импортозаместить станки Более 45% предприятий остро нуждается в замене станков и оборудования. Наиболее сложная ситуация в авиации, микроэлектронике и энергетическом машиностроении. И хотя доля закупок у отечественных производителей выросла с 33% до 53%, почти половина поставок сложного оборудования приходится на импорт. Во многом импортозамещение упирается в нехватку инженеров и средств на создание собственных технологий. Бизнесу нужны долгосрочные контракты с гарантией выкупа, считают эксперты Курс на Реверс / В MAX

Интересная реализация конвейера с планарным двигателем для транспортировки штучных грузов Планарный двигатель (planar motor) — это многокоординатный привод, позволяющий выполнять несколько независимых движений в одной плоскости. Он состоит из стационарной базовой поверхности (статор) и движущихся элементов (модулей или "мOVERов"), которые могут перемещаться в двух горизонтальных направлениях (X и Y) и иногда в вертикальном направлении (Z), обеспечивая до шести степеней свободы. Каждый мOVER может управляться индивидуально с помощью программного обеспечения, которое задает траекторию и скорость движения для каждого модуля. Интересно про современное промышленное оборудование: https://t.me/modern_equipment

➡️ Новые технологии в российском машиностроении: итоги первого полугодия 2026 года 🚀Ракетные двигатели на 3D-принтере (НПО «Энергомаш», входит в «Роскосмос»). 40 % деталей РД-191 для «Ангары» изготавливаются методом селективного лазерного сплавления и прямого лазерного выращивания. За 5 лет замещён импорт по 30 позициям материалов для космической техники. 🚗 Двигатель НАМИ-414320 — рядный турбомотор для массового сегмента (ФГУП «НАМИ»). 2,2 л, 299 л. с., 420 Н·м. Самостоятельная разработка на базе технологий мотора Aurus. Универсален под разные схемы впрыска — для легковых автомобилей, лёгкого коммерческого транспорта и гибридов. Ведутся переговоры с Sollers и «ГАЗ». 💧Гибридная энергосистема для карьерного самосвала (инжиниринговый центр «Автономная энергетика», при участии Ростеха и БелАЗа). Для БЕЛАЗ-7530 (220 т) создана система на водородных топливных элементах и литий-ионных батареях. Снижение расхода топлива — на 30–50 %, выбросы CO₂ отсутствуют. 🚚 Совместное предприятие «Роблекс»: беспилотные и водородные самосвалы (Ростех и БелАЗ). Беспилотный БЕЛАЗ-7513R (130 т) с машинным зрением и лидарами, водородный БЕЛАЗ-7530 (220 т). Опытная эксплуатация — 2026 год. ✈️ Серийный выпуск импортозамещённых самолётов и двигатель ПД-8 (ОАК, ОДК, входят в Ростех). В серию идут МС-21, SJ-100 и Ил-114-300. ПД-8 для «Суперджета» включает 17 новых технологий, срок создания сокращён вдвое по сравнению с мировыми аналогами, получен сертификат типа. 🚁 Вертолёт Ми-171А3 для экстремального холода (холдинг «Вертолёты России», Ростех). Допущен к полётам при −50 °C после испытаний в Якутии с 12-часовыми выхолаживаниями. Предназначен для эксплуатации, включая посадки на морские буровые платформы. ❗️ Беспилотники «Сатурн» с искусственным интеллектом (концерн КРЭТ, Ростех). Модель «Сатурн-30» (30 кг, 180 км/ч, высота 3 км, нагрузка 7 кг, полёт до 1 часа) оснащена автономной навигацией на базе технического зрения и ИИ. Компоненты — полностью отечественные. 🚜 Робототехнический комплекс «Депеша-3» (холдинг «Высокоточные комплексы», Ростех). Гражданская версия со снегоотвалом для дорожного хозяйства. Комплекс отличается защитой от пыли и влаги, компактностью и высокой манёвренностью для работы в сложных условиях. ⚡️ Быстрая зарядная станция «ФОРА ЭЗС-DC-4M» (КРЭТ, Ростех и КАМАЗ). Мощность — 160 кВт. Одновременно обслуживает до трёх автомобилей, заряд до 80 % занимает 30–60 минут. Универсальные разъёмы совместимы с большинством электромобилей. ♻️ Судно-нефтемусоросборщик «Север» (конструкторы Ростеха). Катамаран размером 24×8,6 м с осадкой 1,73 м. Собирает загрязнения полосой шириной 15 м, производительность — до 100 тыс. м²/ч, извлечение нефти — более 92 %. В подборке — лишь некоторые разработки предприятий, входящих в Союз машиностроителей России. Российские инженеры создают технологии будущего, которыми по праву гордится страна. ⚙️ | СоюзМаш России МАХ | Вк | Телеграм

Самая дорогая ошибка в промышленности сегодня — противопоставлять производство и инжиниринг. Завод без сильной инженерии постепенно превращается в набор оборудования. Инжиниринг же без понимания производства остаётся красивой идеей на экране компьютера. 📈 За последние годы рынок изменился. Сегодня выигрывают компании, которые умеют не просто проектировать и не просто производить, а объединять эти компетенции вокруг одной задачи. 💡 Именно на стыке конструкторской разработки, технологической подготовки и производства появляются решения, которые позволяют снижать себестоимость, ускорять запуск изделий и быстрее доводить проекты до результата. Почему эпоха разделения производства и инжиниринга заканчивается — в новой статье генерального директора «Комплекс КАД» Дмитрия Калеева. 🔗 Полный материал — по ссылке: https://companies.rbc.ru/news/i8SVrHuF7c/chto-segodnya-vazhnee-proizvodstvo-ili-inzhiniring/

👍На Литейном заводе «КАМАЗа» разработали технологию изготовления цельнолитого картера моста По словам главного специалиста по блокам цилиндров технологического отдела Литейного завода Тимура Газизова, стальной картер моста для КАМАЗов поколения К3 состоит из нескольких частей. Прежде чем его сварить в единый узел, на Автомобильном заводе проводят механообработку каждого элемента. «Это сложный и трудоёмкий технологический процесс. К тому же сварная конструкция по прочности уступает цельнолитой отливке, поэтому руководство «КАМАЗа» поставило задачу разработать другой вариант», – рассказал Тимур Газизов. Вместе с ведущим инженером-конструктором Литейного завода Салаватом Аскаровым и главным специалистом корпусных деталей агрегатов НТЦ Станиславом Костиным Газизов приступил к решению этой задачи в декабре 2025 года. За основу взяли 3D-модель рядового сварного картера моста, состоящую из трёх частей, объединили их, уменьшили толщину стенок почти в два раза – с 15 до 8 мм.

«Росатом» и Минпромторг показали на «Иннопроме-2026» беспилотную мобильную электрозарядную станцию Топливный дивизион «Росатома» представил инновационное решение на стенде Министерства промышленности и торговли России, где его презентовали в том числе Председателю правительства РФ Михаилу Мишустину. Станция может оперативно прибыть в любую точку: бизнес-центры, ЖК, торговые центры, придорожные парковочные зоны. Внутри станции— накопитель энергии емкостью до 105 кВтч, обеспечивающий быструю зарядку. После сессии станция сама возвращается к модулю зарядки и восполняет энергию через пантограф мощностью до 30 кВт. Зарядка электромобиля средней емкости занимает около 30 минут. Навигация строится на цифровой карте территории, компьютерном зрении, камере, радаре и лидаре. Важно, что устройство не привязано к навигационной системе GPS, поэтому подходит для закрытых площадок. 👌 Подписывайтесь на «Росатом» | Оставляйте «бусты»  #видео #РосатомЭлектродвижение #ТВЭЛ #Иннопром2026

Сегодня получить точную 3D-модель детали уже не самая сложная задача. Многие предприятия приобрели собственные сканеры, научились работать с облаками точек и самостоятельно собирают исходные данные. 🖥 Но именно в этот момент начинается настоящая инженерная работа. Потому что между цифровой моделью и работоспособным изделием лежит огромная дистанция. Нужно понимать, как будет производиться деталь, какие ограничения есть у оборудования, можно ли упростить конструкцию, снизить себестоимость и сохранить требуемые характеристики. О том, почему точная 3D-модель ещё не гарантирует успех проекта, как сегодня меняется роль инжиниринговых компаний и какие компетенции станут ключевыми в ближайшие годы, рассказал генеральный директор «Комплекс КАД» Дмитрий Калеев. Полное интервью 👉 https://companies.rbc.ru/news/bsB47Ua5nE/revers-inzhiniring-pochemu-tochnaya-3d-model-esche-ne-garantiruet-rezultat/

Раньше реверс-инжиниринг воспринимался так: есть импортная деталь — нужно сделать такую же. Практика показала, что именно здесь начинается большинство ошибок. Можно идеально отсканировать изделие, получить точную 3D-модель и сделать конструкторскую документацию. И всё равно получить деталь, которую невозможно изготовить или которая не будет работать так, как оригинал. Сейчас рынок сильно изменился. Предприятия перестали покупать чертежи ради чертежей. Им нужен результат: изделие, которое можно произвести и использовать в реальной эксплуатации. Поэтому сегодня реверс-инжиниринг всё чаще начинается не со сканирования, а с вопросов: - Почему изделие было сделано именно так? - Какие технологии использовались? - Что можно улучшить? - Как получить тот же результат на конкретном производстве? О том, как меняется роль реверс-инжиниринга в промышленности, рассказывает гендиректор "Комплекс КАД" Дмитрий Калеев 👉 https://companies.rbc.ru/news/tXCOx4ztkY/revers-inzhiniring-v-2026-godu-ot-kopirovaniya-k-razrabotke/

⚙️ С Днем изобретателя и рационализатора! 💡 За каждым изобретением и технологическим прорывом стоят люди с нестандартным мышлением — талантливые инженеры и неутомимые новаторы. Для инжиниринговой компании «Комплекс КАД» этот день имеет особое значение. Ведь наша команда постоянно сталкивается со сложными вызовами, разрабатывает уникальные проекты, находит эффективные технические решения. Рационализаторство для нас — это не просто слово, а ежедневная практика и залог успеха проектов наших клиентов. Мы от всей души поздравляем наших коллег, партнеров и всех, кто создает будущее своими руками и умом! Желаем вам неиссякаемого вдохновения, точных расчетов, идеальных чертежей и успешной реализации самых амбициозных идей! 📐🚀

Можно ли сегодня руководить бизнесом только через отчёты, совещания и показатели? Гендиректор «Комплекс КАД» Дмитрий Калеев уверен: нет. В новой статье он рассказывает, почему после 9 лет управления компанией ему пришлось вернуться в маркетинг, продажи, проектирование и производство. Не как контролёру, а как участнику процессов. Почему большинство совещаний пришлось отменить? Зачем руководителю лично слушать отказы клиентов? Что можно увидеть, сидя рядом с менеджером по продажам или инженером, чего никогда не покажет ни один отчёт? Это не история про «успешный успех», а честный рассказ о том, как сегодня выглядит работа руководителя промышленной компании и почему многие управленческие подходы, которые недавно считались правильными, перестали работать. Что изменилось после возвращения в операционную работу и какие выводы из этого могут сделать собственники бизнеса — читайте в статье 👉 https://companies.rbc.ru/news/Ckd4FyAfwF/pochemu-segodnya-nelzya-upravlyat-biznesom-iz-kabineta/

С Днём России, уважаемые коллеги, партнеры и друзья! 🇷🇺 Россия — это страна огромных ресурсов, мощного производственного потенциала и выдающихся умов. Мы рады быть частью этого большого механизма и помогать предприятиям по всей стране воплощать в жизнь сложные инженерные проекты. Желаем вам стабильного роста (без отклонений от заданных допусков), надежных партнеров и 100% запаса прочности во всех начинаниях! Пусть в ваших домах царит мир, тепло и благополучие! 🕊❤️ #ДеньРоссии #12июня #КомплексКАД #СДнемРоссии

⚙️ Реализованный проект межкомнатной откатной двери с механизмом складывания и убирания в нишу. Дополнительно инженеры "Комплекс КАД" разработали систему управления дверью и настроили её согласно требованиям заказчика. Клиенту был передан полный комплект конструкторской документации, по которому он изготовил конструкцию и произвел монтаж. Полный цикл производства — от разработки комплекта чертежей до запуска в эксплуатацию — составил 1,5 месяца. Другие наши проекты 👉 https://complexcad.ru/projects

🐢 Самое медленное в промышленном проекте — это не производство, и даже не разработка. А время, когда проект ушёл на согласование. Именно там начинаются: ✅ бесконечные уточнения, ✅ возвраты на доработку, ✅ ожидание ответов, ✅ попытки согласовать со всеми сразу. В какой-то момент проект уже не движется вперёд, а ходит по кругу... 🔄 Парадокс в том, что непосредственно согласование обычно занимает часы. Но между действиями теряются дни и недели. И чем больше участников вовлечено, тем сильнее проект зависит не от инженеров, а от скорости принятия решений. Особенно опасна ситуация, когда ответственность размыта между всеми участниками. ❗️ Разбираем подробно: — где именно теряется скорость, — почему проекты постоянно возвращаются назад, — и как перестроить согласования так, чтобы они ускоряли работу, а не тормозили её. Подробности в статье 👉 https://companies.rbc.ru/news/NwpPIIQQEf/pochemu-soglasovaniya-zamedlyayut-proektyi-i-gde-teryaetsya-vremya/

Сегодня промышленная кооперация на деле часто выглядит так: десятки звонков, пересылка контактов, подрядчики «через знакомых» и бесконечные согласования. А пока цепочка собирается — рынок уже меняется. Скорость в промышленности нынче определяется не количеством станков, а тем, насколько быстро вокруг проекта формируется рабочая команда: конструкторы, производство, испытания. И здесь важен момент, который многие пропускают: подрядчика нельзя оценить по презентации. Пока не увидел производство своими глазами — ты не понимаешь ни загрузку, ни реальные возможности, ни то, сможет ли компания выдержать сроки. Сильная кооперация — не случайный набор контактов, а точная сборка участников, где каждый понимает свою роль и способен дать результат без частых «пожаров». Поэтому выигрывают не самые крупные, а самые быстрые и точные в распределении ролей. Подробнее в статье 👉 https://companies.rbc.ru/news/sjuP1vvg1q/kak-byistro-sobrat-kooperatsionnuyu-tsepochku-pod-konkretnuyu-zadachu/

В промышленности сегодня часто ищут не лучшего участника кооперации, а просто того, кто «готов взяться». Именно здесь закладывается большинство будущих проблем проекта. На старте всё выглядит одинаково: есть опыт, есть оборудование, есть желание участвовать. Но уже в процессе начинаются срывы сроков, перегрузка подрядчиков, доработки и пересборка всей цепочки. ❗️ Главная ошибка — оценка по формальным признакам. Наличие станков и красивого портфолио ещё не означает, что компания способна выполнить конкретную задачу в нужные сроки и в нужной технологической логике. 💡 На практике критичны совсем другие вещи: 1) реальная загрузка, 2) опыт в аналогичных проектах, 3) понимание ограничений технологии, 4) способность работать в связке с другими участниками. Сегодня кооперация — это уже не вопрос знакомств. Это точная сборка участников под конкретный промышленный результат. Подробнее по ссылке 👉 https://companies.rbc.ru/news/Rh9Yr3IL4H/kak-otsenit-partnera-po-kooperatsii-do-starta-proekta/

💧 Вспоминаем проект мокрого электрофильтра для очистки агрессивных печных газов от тумана серной кислоты, оксидов мышьяка и селена. Фильтр состоит из центрального блока активной части, камер чистого и грязного газа. Система осадительных электродов дополнена механизмами центровки, встряхивания и гидросмыва. Вся установка выполнена из титана. Ключевые этапы проекта: ✅ Проработка ТЗ и технологии сварки титана ✅ Подбор комплектующих с учетом программы импортозамещения ✅ Проведение кинематических и прочностных расчетов ✅ Создание производственной 3D-модели ✅ Выпуск полного комплекта рабочей КД. Проект выполнили два инженера-конструктора и инженер-технолог за 75 дней. Клиент получил производственную 3D-модель, конструкторскую документацию, отчет о проведенных подтверждающих расчетах, ведомость покупных изделий, ведомость ЗИП, паспорт изделия, руководство по эксплуатации.

О промышленной кооперации сегодня говорят все, но большинство предприятий работают изолированно. Проблема не в отсутствии компетенций, а в том, что компании часто не понимают, кто и что реально может сделать. Пока этой связности нет — кооперация остаётся декларацией. На практике основные потери возникают ещё до старта проекта: 🔹 долгий поиск партнёров, 🔹 несоответствие возможностей, 🔹 слабая синхронизация участников, 🔹 отсутствие ответственного за результат. 💡 Именно поэтому сегодня выигрывают не те, у кого больше мощностей, а те, кто быстрее собирает под задачу рабочую кооперационную цепочку. Ключевую роль здесь начинают играть инжиниринговые компании и интеграторы — структуры, которые способны не просто найти подрядчиков, а собрать решение целиком: от задачи и инженерной логики до производства. Подробнее читайте по ссылке 👉 https://companies.rbc.ru/news/Fbi0ge2Nt4/pochemu-predpriyatiya-ne-vidyat-kompetentsii-drug-druga---i-kak-eto-ispravit/