СкворТЕХ

Загрузка станков роботом. 1982 год. Все уже придумано за нас.

МОКС Проект по разработке оборудования для производства MOX-топлива (Mixed-Oxide fuel) — ядерного топлива, содержащего несколько видов оксидов делящихся материалов, — был для меня одним из самых значимых и интересных. Вообще в современной атомке проблема отработанного топлива является чуть ли не ключевой. Из добываемых тонн используются граммы, и даже эти граммы работают в готовом топливе на пару процентов. Остальное — на вечный склад. Технология MOX-топлива позволяет «перезаряжать» ядерное топливо. Но для этого нужны огромные заводы и специальные реакторы. Я могу много рассказывать об этом проекте. И все равно не смогу нормально описать, насколько этот проект крутой. Да и фоток почти нет, ибо такое в сети показывать нельзя. Так что лучше посмотрите видео профессионалов. ТУТ и ТУТ. И я рад, что часть узлов этой сложной системы сделана по моим идеям и чертежам. И что самое главное: проект доведен до конца и с 2022 года Белоярская АЭС полностью работает на MOX-топливе и выдает энергию в сеть

СВБР-100 — первый проект, с которым я познакомился в Росатоме. Этот проект сразу меня поразил. Про атомную энергетику я знал мало: E=mc², большая кастрюля с водой, которая крутит вентилятор, а рядом небольшой город, чтобы это всё обслуживать. А тут мелкая модульная конструкция, которую можно быстро организовать рядом с маленьким посёлком и лет десять не трогать. И что самое интересное — при перегрузке топлива надо было учитывать силу Архимеда. Как-то сложно было представить в голове уран, который всплывает в расплавленном свинце. Ну, а я спроектировал крутой ящик для этого проекта, в который можно было положить гайки и гайковерт на время хранения между обслуживанием. В итоге тот проект так и не ушёл дальше бумаги и в 2014 году был фактически закрыт.

Вникаю в тонкости новой работы, изучаю архивы. Нашел частицу проекта, которым я, будучи конструктором, занимался в ЦКБМ. Какой же крутой был тот проект! Поэтому в качестве небольшого эпилога расскажу и вам про крутые проекты, которыми я занимался с 2012 по 2026 год.

Вчера был последний рабочий день в ЦКБМ «Росатом». Сегодня уже работаю в другом месте, но всё так же в области робототехники. Надеюсь, смогу делиться интересными заметками о новых проектах. А пока могу поделиться только радостью дороги до работы: пешком, через парк, мимо озера. Без пробок и общественного транспорта.

Длиннопост про установку УЗК. Проект шел по нестандартному пути. Что-то в стиле Agile и Scrum. Каракури. И MVP (от англ. minimum viable product — «минимально жизнеспособный продукт»). Этап прототипирования. Первый прототип был сделан пару лет назад. Реализован на базе мехатронной обучающей станции. Показали заказчику. Получили обратную связь. Этап разработки. Проектировали с соблюдением следующих идей: 1. Делаем надежную базу. Рама должна выдержать все нагрузки и модернизации. 2. Максимум покупных деталей, минимум собственного станочного времени. 3. Быстрые и дешевые решения по навесному оборудованию. Процесс УЗК очень простой с виду, но требует чувствовать всё «кончиками пальцев», поэтому сразу не угадать правильные решения. Лучше сделать что-то, получить опыт работы и потом правильно модернизировать. Этап закупки. Самая болезненная тема для госкорпораций. От конструкторской спецификации до деталей на площадке — полтора года. Этап сборки. Пока самая приятная часть. Минимум ошибок в чертежах и готовых деталях. И за 2–3 недели из кучи деталей получается установка. Этап отладки. Вот тут и начали всплывать все недостатки, пропущенные на этапе разработки. Жесткости системы перемещения мало. Скорости не хватает, и контроллер не позволяет эту скорость гибко менять. Алгоритм управления слишком сложный. И тут оборудование моей лаборатории максимально начинает себя оправдывать. Делаем детальки на 3D-принтере, меняем состав шкафа управления, берем мертвый шуруповерт, меняем в нем двигатель и прикручиваем вместо слабого шаговика, постоянно что-то перепаяем и обжимаем. Итог. Основа супер. Мелочи сделаны на месте без привлечения закупки или станков. Новый алгоритм управления и универсальный держатель датчика в работе. А вот механизм перемещения требует серьезных доработок. Ходовому винту и направляющим на длине 2,5 метра катастрофически не хватает жесткости. Надо подбирать рельсы, мотор с редуктором и умным драйвером (для регулировки скорости), ходовой винт с другим шагом. Или менять ШВП на ремень. А это откат к этапу закупки и болото административных проблем и согласований. Поэтому за свой счет покупаю новые компоненты и с ШВП перехожу на ременную передачу. Возвращаем шаговый двигатель. В итоге установка работает.

Видел несколько готовых решений по роботизированной загрузке заготовок в ЧПУ‑станок — тумба‑накопитель и робот с захватом. По задумке разработчиков такое решение универсально и легко заменяет оператора. Но в этой логике теряется проблема размещения заготовки внутри станка. Часто оператору надо взять гаечный ключ, прижимы и руками прикрепить заготовку к столу. А на видео — демонстрация работы наших пневматических тисков. Устанавливается в любой станок, управляется дистанционно. Такое решение повышает степень автоматизации и снижает влияние оператора.

Установку ультразвукового контроля удалось наконец-то довести до ума. Датчик движется по нужной траектории и с нужной скоростью. Осталось внедрить в производство.

Матрица режимов — интересная функция нашего лазерного гравера. Достаточно минимально скорректировать настройки, и цвет гравировки меняется от абсолютно чёрного до чисто белого. Система позволяет за один цикл создать множество образцов с разными режимами обработки, чтобы затем выбрать оптимальный вариант. Особенно впечатляющие результаты достигаются на нержавеющей стали: здесь можно создавать цветные изображения, управляя цветами побежалости и формированием оксидных плёнок. На этот новый год мы так игрушки елочные сделали

«Мир глазами инженера. Или как делать не надо» Забавная инженерная логика в лифте: чтобы попасть на 7‑й этаж, надо нажать 4 или 5. А кнопки 7 и 8? Просто красивые картинки на панели. И, судя по тому, насколько сильно стёрты остальные кнопки, очень немногие сразу догадываются, что эти две — пустышки.

С днём сварщика! Я умею варить на самом базовом уровне. Жестянку со сложным профилем и толщиной 0,3 мм сварить не смогу — прожгу, недоварю, испорчу кучу заготовок. Но у меня есть робот и лазер. И на видео — пример работы установки роботизированной лазерной сварки. Такие технологии позволяют снять часть задач с крайне дефицитных высококвалифицированных сварщиков без ущерба для качества.

#Мир_глазами_инженера Гуляешь по Санкт-Петербургу и во дворе встречаешь вот такой крутой древний станок. Спасибо Альтруисту за экскурсию и возможность посмотреть на необычную железку. Заходите к нему в канал. Там ещё интересный маршрут по исторической промышленной части СПб.

Одна из проблем внедрения лазерных технологий, упомянутых в этом посте, — риск возникновения межкристаллитной коррозии (МКК). Простыми словами: при неправильном нагреве, а затем контакте с кислотами или щелочами нержавеющая сталь теряет свои антикоррозионные свойства. В атомной отрасли это недопустимо. Полноценные лабораторные испытания требуют значительных затрат времени и средств. Поэтому на первом этапе мы проводим предварительные приближённые опыты с использованием доступных подручных средств: поваренной соли, воды и лоток