TAPP Group. Горная промышленность, обогащение

Кейс: установка центрифуги TAPP WRSL-1300 для обезвоживания угольного концентрата В марте 2025 года к нам обратился клиент из углеобогатительной фабрики с запросом на замену центрифуги. Мы установили модель Tapp Screen WRSL-1300 производительностью 80 т/ч для обезвоживания угольного концентрата фракции 16-35 мм после сепаратора СКВП, заменив устаревшую HSG-1300. Новая центрифуга обеспечивает требуемую производительность, обеспечивая влажность концентрата на выходе <13%. Одной из наиболее интересных задач проекта стала интеграция новой центрифуги в действующую систему. Поскольку на складе клиента имелся запас корзин к прежней центрифуге, было решено задействовать эти ресурсы. Инженеры TAPP Group разработали конструктивное решение, позволившее адаптировать узлы WRSL-1300 под корзины, имеющиеся на складе. Центрифуга была изготовлена и поставлена в сжатый срок – 99 дней с момента предоплаты. Свяжитесь с нами, чтобы получить решение для вашего участка.

💪 Как виброрама защищает здание и людей. Сегодня рассказываем про решение, которое снижает вибрационную нагрузку — виброизоляционную раму. Какая бывает вибрация на фабрике: 1. Общая — идёт в пол/перекрытие от работающих машин (грохоты, дробилки, конвейеры). 2. Локальная — передаётся на руки через рукоятки, консоли, пульты. Длительное воздействие вибрации — это риск для здания (усталостные повреждения, трещины, расшатывание узлов) и для людей (онемение, боль, головные боли). Поэтому контроль вибрации — это и про безопасность, и про качество работы. Что делает виброрама TAPP Group: — Гасит динамику: рама разрывает путь передачи колебаний и снижает динамические нагрузки не менее чем на 90%. — Бережёт конструкции: уменьшает разрушительное воздействие на металлокаркас и фундамент. — Делает рабочие места комфортнее: меньше дрожи пола/настилов — меньше усталости у персонала и меньше желания «скорее уйти из цеха», а значит выше внимание к операции и качество выполнения смены. За счёт чего это работает: — правильно подобранные пружины/эластомеры и статический прогиб; — настройка собственной частоты рамы вне рабочих частот грохота (анти-резонанс); — дополнительные амортизаторы в узлах крепления; — проверка на собственные частоты перекрытия, чтобы не «подпевали» машине. Плюс для службы ОТ и инженеров: — легче вписаться в нормативы по вибробезопасности; — меньше внеплановых остановок из-за болтов/швов, которые «отпускает» вибрация; — спокойнее за соседнее оборудование и КИП. Заботьтесь о себе и своих сотрудниках.

TAPP Group — на Международном Металлургическом Саммите / Казахстан 📅 9 октября 2025 📍 Астана, Beijing Palace Soluxe Hotel Astana, ул. Сыганак 45 Во второй сессии выступит Лохов Дмитрий Сергеевич, генеральный директор TAPP Group, с докладом: «Повышение производительности предприятий на 15–90% за счёт устранения узких мест технологии и внедрения AI». В выступлении расскажем, как полная техническая диагностика, комплексный аудит, устранение «узких мест», синхронизация режимов, а также внедрение ИИ с рекомендациями/автокоррекцией параметров в АСУТП помогают повысить производительность, сократить простои и снизить затраты на энергию и реагенты. Кроме того, в течение дня будет работать стойка TAPP Group: — подходите, чтобы обсудить ваши технологические задачи с опытным специалистом; — оставьте заявку или договоритесь о выезде нашей команды на ваше предприятие для консультации и проработки решений «под ключ». До встречи в Астане!

Лидер отвечает не только за стратегию, но и за фокус своих людей. Дмитрий Лохов формулирует это предельно прямо: задача - снять с сильных сотрудников рутину и отдать ее машинам. В отделе продаж и в подборе персонала уже работают инструменты на базе ИИ, следующие на очереди производственные подразделения. ИИ - хороший исполнитель, но не создатель. Создает человек. Поэтому ИИ должен освобождать время для творчества, инженерии и принятия решений, а не подменять их. Параллельно команда осваивает закрытые модели и агентов. Для некоторых клиентских задач поднимали выделенный сервер, обучали модель на десяти тысячах изображений, полгода шлифовали алгоритмы и контуры проверки. Это не «игрушка», а процесс по автоматизации повседневных операций: от подготовки данных и документов до контроля параметров и подсказок в реальном времени. Самое ценное в таком подходе не модная вывеска, а новая организационная физика. Когда рутину забирает ИИ, самородки наконец начинают заниматься тем, что у них получается лучше всего. Компания получает больше смысла на человека и больше результата в час. Это и есть инвестиция, которая окупается дважды: деньгами и ростом людей.

TAPP Group летит на Луну! И у нас даже есть посадочный билет 🎟️🌕 Точнее, на Луну летит наш бренд. NASA запустили инициативу: можно отправить своё имя на Луну, его запишут на SD-карту, которая полетит внутри «Ориона» в рамках миссии Artemis II, старт намечен на 2026 год. Хотите полететь с нами?

Бывает, что цифры звучат слишком смело, чтобы в них поверили. На Ковдорском ГОКе международные консультанты оценили рост переработки с восемнадцати до двадцати двух миллионов тонн в тридцать миллиардов рублей. Команда Дмитрия Лохова заключила: достаточно четырех, и можно выйти на нужные показатели, а при перестройке системы ППР значительно их превысить. Скепсис был ожидаем. Но вместо спора мы пошли ва-банк: привезли и смонтировали оборудование, предложив оплату только в случае подтверждения результата. За этим стояла не авантюра, а инженерная уверенность. Технологию собирали буквально с нуля: перелопатили советские учебники, проговорили гипотезы с американцами, австралийцами, китайцами, и услышали… «не заработает». Команда всё равно довела идею до результата, запустила тесты и получила эффект, которого «не должно было быть»: вместе с ростом производительности стабилизировалось качество железорудного концентрата на уровне 65%, считавшегося недостижимым в устойчивом режиме. Дальше всё было просто и по деловому. Когда технологический эффект подтвердился, когда скрытые резервы стали не лозунгом, а цифрами на приборах, предприятие пошло вверх: с 18 до 22 миллионов тонн. Это история не про чудо, а про зрелость: когда инженерия берёт на себя ответственность, деньги начинают тратиться туда, где они действительно работают.

Новые точки роста для угольной отрасли Мир меняется быстрее, чем успевают перестраиваться логистические цепочки. Потребление энергетического угля снижается, перевозки дорожают, и классическая модель «добыть - отвезти - сжечь» теряет экономику. Дмитрий Лохов предлагает рассматривать это не как тупик, а как дверь в новый рынок. Если строить дата центры прямо на месторождениях, превращая уголь в электроэнергию на месте и продавая не мегаватты, а вычислительные мощности, логистика исчезает из уравнения. Искусственный интеллект растёт экспоненциально и потребляет электричество с той же скоростью. Значит, спрос на вычисления стабилен и предсказуем. По словам Дмитрия, в России уже формируются национальные проекты такого типа, в том числе в Кузбассе, и те, кто первыми зайдут в эту связку «энергоресурс - дата центр - ИИ», окажутся на гребне волны на годы вперед. Важно понять простую вещь: экспортом становится не уголь и не даже электроэнергия, а готовая услуга для ИИ - вычислительная мощность. Это не отменяет сложностей, но резко меняет точку приложения усилий. В выигрыше окажутся те, кто уже сегодня строит у себя компетенции строительства ЦОДов, эксплуатации, охлаждения и безопасности. Уголь остается энергоресурсом, а искусственный интеллект превращает эту энергию в новый, глобальный и быстрорастущий рынок.

Сегодня — первый день 7-й специализированной конференции TECH MINING РОССИЯ 2025! 📅 Даты: 17–18 сентября 2025 📍 Место: «Звезды Арбата», отель 5* Команда TAPP Group участвует в мероприятии и приглашает всех коллег к нам на стенд. Обсудим практические кейсы модернизации обогатительных фабрик, решения для повышения производительности и эффективности, снижения влажности концентрата, а также ответим на ваши технические вопросы. Будем рады встрече и живому общению. До встречи на площадке!

На днях мы закончили монтаж очередной партии грохотов, и теперь вся фабрика клиента работает на грохотах нашего бренда TAPP Screen. История нашего взаимодействия началась семь лет назад. Старт был в 2018-м, когда на фабрике появились четыре индивидуальных двудечных горизонтальных грохота с просеивающей поверхностью TAPP Screen Prime-4080. Мы выстроили их двумя каскадами: в каждой линии последовательно установлены два грохота, и рядом - зеркальная связка. Эти «первые кирпичики» задали планку по стабильности и качеству разделения. Спустя два года в стадиях сухой классификации появились два грохота TAPP Screen Flip-Flop-2487DD под капризные «комкующиеся» угли. Их задача - рассев по 4 мм при номинальной производительности 200 тонн в час на каждую машину. Это не столько про «поднять цифры», сколько про то, чтобы цифры не падали в сложных режимах: когда сырьё ведёт себя нестабильно, поверхность Flip-Flop удерживает границу разделения и разгружает участок гравитационного обогащения от избыточного шлама. Ключевой разворот случился в 2023 году, когда мы заменили парк стоявших ранее отечественных ГИСТ 72 на шесть горизонтальных грохотов модели TAPP Screen Prime-2461D. Их распределили по трём направлениям: четыре — на отмыв концентрата класса 0-25 мм от магнетита, производительность грохотов 300 т/час каждый, ещё два грохота на виброрамах для отмыва отходов обогащения 0-200 (300) мм от магнетита (по 500 тонн в час). Мы использовали наши стандартные сита из нержавеющей стали в полиуретановой рамке, но под требования заказчика сделали болтовое крепление. На каждом грохоте смонтирован комплект орошения из одиннадцати форсунок с коллектором и шаровыми кранами для тонкой регулировки. Привода во взрывозащищённом исполнении. В загрузочной зоне поставили усиленную полиуретановую футеровку бортов высотой 500 миллиметров - именно там происходит основное воздействие энергии удара материалов, а также абразивный износ от пульпы, подаваемой на грохот. Параллельно мы занялись тем, что редко заметно в новостях, но хорошо чувствуется в ремонте и обслуживании: унификацией. Виброблоки на горизонтальных грохотах и на flip-flop унифицированы, чтобы ремонтный фонд и склад запасных частей был общим на весь парк. Мы пересмотрели номенклатуру запчастей и привели её к одному стандарту. Для эксплуатационной службы это означает предсказуемость: минимальный склад, быстрая замена узлов, меньше рисков. Завершение монтажа последней партии означает, что теперь весь цикл работает на единой, обслуживаемой и ремонтопригодной базе, а это напрямую конвертируется в маржинальность: предприятие зарабатывает больше на каждой тонне, потому что технология и сервис наконец играют в одну сторону.

На канале «Время — вперёд!» вышло интервью с Дмитрием Лоховым, основателем компании TAPP Group. Поговорили о том, как сокращают сроки проектирования и запуска обогатительных фабрик без потери качества, быть ли внедрению вычислительных кластеров прямо на месте добычи угля и многом другом. Смотрите интервью на RuTube: https://rutube.ru/video/22a2c728d9cf2fd988e2c87a012af461/ Есть также версии в VK, YouTube и Дзене — кому как удобнее: - https://youtu.be/rKKWUV19aZY - https://vk.com/video-65614662_456243141 - https://dzen.ru/video/watch/68a441bf3b1b455ff646a38f - https://t.me/vremyavperedrus/6320

На dprom.online вышла статья «Управление проектами: как запустить фабрику в рекордные сроки». «Запустить новое флотационное отделение на углеобогатительной фабрике всего за 12 месяцев — задача амбициозная, но реальная… Общий выход концентрата вырос на 10-15 %». Почему стоит прочитать: 1. Формат «всё под ключ». Один подрядчик взял на себя проектирование, поставку оборудования, строительство и пусконаладку, а главное - ответственность. 2. Экономия бюджета и времени. Проект обошёлся в 3-4 раза дешевле, а сроки сократили в три раза по сравнению с традиционными схемами. 3. Без остановки действующей фабрики. Монтажные «окна» синхронизировали с ППР. 4. Бизнес-эффект. Добавление флотации дало +10-15 % к выходу концентрата и ускорило получение выручки. 📖 Читайте полный материал здесь: https://dprom.online/processing/upravlenie-proektami-zapustit-fabriku/

Искусственный интеллект сегодня у всех на слуху, но в промышленности важно отличать реальную пользу от шума. В горнодобывающей сфере ИИ уже приносит конкретные результаты. На профильном конкурсе цифровых проектов «Горная индустрия 4.0» в 2024 году выделили отдельную номинацию под ИИ, и она вошла в тройку самых популярных по числу заявок. Победителем стал проект на ГОК «Быстринское», где система машинного обучения оптимизирует измельчение руды с учётом её переменного состава. Итог – рост средней производительности мельницы и снижение энергозатрат, суммарно переработка комбината выросла на 2,9%. Другой пример: на Пикалёвском глинозёмном заводе запущен «цифровой советчик» на основе компьютерного зрения: нейросеть оценивает качество спека в печи и помогает операторам управлять процессом. На Томинском ГОК внедрили «помощник оператора» флотации, который с помощью ИИ повысил извлечение меди на 0,52%. ИИ охватывает всю цепочку от геологоразведки до обогащения. Алгоритмы анализируют массивы данных с датчиков, подсказывая, где бурить или как настроить оборудование. ИИ уже применяется для предиктивного обслуживания техники, оптимизации энергопотребления, работы автономных машин и повышения безопасности. ИИ – это не магия, а инструмент: эффективность зависит от качества данных и компетенций людей. Компания, внедряющая ИИ грамотно, получает преимущество в эффективности и безопасности, но для этого нужны экспертиза и трезвый подход, а не погоня за модой.

Электричество вместо угля: когда логистика диктует новую игру Уголь, который ещё вчера уверенно шёл на восточные порты, сегодня упирается в банальную арифметику: 83 % экспортной цены тонны съедает транспорт. Из 6 тыс. рублей 3,3 тыс. — рельсы, локомотивы, суда. А каждый новый километр Северо-Сибирской магистрали в горном рельефе оценивается в 3 млрд руб/км. Для сравнения: линия электропередачи 500 кВ стоит около 30 млн руб. за километр. Возникает логичный вопрос: а стоит ли вообще вывозить уголь, если можно продавать электроэнергию? Ещё советский проект «Сибирь – Казахстан – Урал» доказал рентабельность сверхдлинных ЛЭП. Сегодня эта модель выглядит спасательным кругом: инвестиции ниже, маршруты гибче, порожних рейсов нет. Чтобы эффективно преобразовывать уголь в электроэнергию, нужно топливо определённого качества. Здесь вступает в игру глубокое обогащение. Именно качественно подготовленный уголь позволяет максимально эффективно работать электростанциям, увеличивая их КПД. По опыту нашей компании можно выделить следующие основные направления модернизации угольных предприятий, для быстрого и безболезненного перехода к этой стратегии: 1. Повысить извлечение мелких фракций. Сепараторы TCS и высокоскоростные центрифуги могут эффективнее обогащать и обезвоживать мелкие классы угля (до 0,1 мм), которые раньше терялись. 2. Убрать лишнее. Исключение избыточных узлов даёт снижение расходов на ремонт и обслуживание, а радиальные или пластинчатые сгустители заменяют громоздкие отстойники, сокращая площади и пылевые выбросы. 3. Служить дольше. Современные уплотнения насосов позволяют работать годами без обслуживания, это важно, когда квалифицированных кадров мало. 4. Довериться ИИ. Алгоритмы выравнивают качество сырья и снижают потери в реальном времени. Недавний проект TAPP Group показал, что это не теория. На фабрике мощностью 3,6 млн.т. в год после установки флотационной линии зольность угля упала с 30 % до 5,5–9 %, влажность держится на 24–27 %. В результате значительно выросла теплотворная способность угля, что для электростанций означает прямую экономию топлива примерно на 10–15% в сравнении с исходным продуктом, а вся модернизация уложилась в один год вместо привычных трёх. Дальше — больше. Сегодня одним из самых перспективных вариантов становится строительство энергоёмких дата-центров непосредственно рядом с крупными месторождениями. Они могут использовать холодный сибирский воздух как бесплатный чиллер, а близость к источнику энергии убирает логистику. Для угольных регионов, где экспорт теряет рентабельность, это шанс перезапустить экономику.

Из чего строится автономный ГОК: ключевые компоненты Если разобрать полностью автоматизированный ГОК «по косточкам», мы увидим несколько обязательных элементов, без которых невозможен настоящий безлюдный цикл: • Роботизированная техника на всех этапах. Нужно заменить человека везде, от забоя до склада готового концентрата. Это значит, помимо беспилотных самосвалов, нужны автономные буровые станки, роботизированные экскаваторы, погрузчики, системы автоматической сортировки и дробления руды. Отдельные образцы уже есть: БелАЗ выпустил серию беспилотных самосвалов 7513R, а в разработке у них 90-тонные 7558R и дистанционно управляемые погрузчики. В идеале, весь парк техники на предприятии должен действовать в единой связке и не требовать присутствия оператора внутри машины. • Надёжная промышленная связь. Десятки и сотни автономных машин необходимо объединить в единую сеть с мгновенной передачей данных. Для этого на предприятии должна быть собственная беспроводная сеть стандарта не ниже 5G. Только она обеспечит одновременно широкое покрытие, высокую скорость и минимальные задержки сигнала. • Централизованная система управления (SCADA + IoT + AI). «Мозг» автономного предприятия – программно-аппаратный комплекс, который собирает данные о работе всех узлов и отдаёт команды оборудованию. На уровне технологического процесса за это отвечает SCADA-система. Раньше в России использовали в основном импортные SCADA (Siemens, Rockwell и др.), но сейчас, в эпоху импортозамещения, появились отечественные продукты (КАСКАД, Альфа-Платформа и др.), которые уже применяются в некоторых проектах. Однако одного классического АСУ недостаточно, для полного исключения человека нужен «умный уровень». И здесь вступает связка промышленного Интернета вещей (IIoT) и искусственного интеллекта. Сеть датчиков и камер по всему ГОКу непрерывно мониторит параметры от вибрации подшипников до качества руды на конвейере. Потоки данных стекаются на IoT-платформу и анализируются алгоритмами машинного обучения. Например, мы внедряем такую систему на предприятии клиента, где камеры у каждой дробилки и мельницы «смотрят» на поток руды, нейросеть определяет крупность кусков и тут же автоматически подстраивает режим работы оборудования. Оператор не рулит процессом, он наблюдает со стороны. Пилотный проект уже дал результат: измельчение руды стало стабильнее, колебания крупности минимальны, извлечение ценного компонента выросло, а энергопотребление снизилось. Подробнее про безлюдные ГОКи читайте в нашей статье на Хабр.

Запуск оборудования — не финал проекта, а начало жизни новой технологии на фабрике. Если в этот момент операторы не чувствуют себя уверенно, то даже безупречно смонтированное оборудование быстро превращается в источник простоев и аварий. Мы в TAPP Group берём на себя ключевой механизм: обучение персонала в виртуальной среде. Почему инструкции не работают У каждой фабрики свой «почерк»: руда меняется от горизонта к горизонту, нагрузка гуляет от смены к смене, а штат комплектуется специалистами, имеющими разный опыт. Универсальной инструкции на такие исходные данные не напишешь. Нужен формат, который: • показывает, а не описывает; • позволяет ошибаться без последствий; • даёт почувствовать, что будет, если не нажать нужную кнопку. Задача инженеров TAPP Group на этом этапе — передать не только знания, но и уверенность. Оператор должен не просто понимать, куда нажимать. Он должен точно знать, что будет, если он не нажмёт, и почему. Что даёт VR-обучение В корпоративном университете TAPP Group мы переводим реальные узлы и сценарии работы в интерактивную 3D-среду. Специалист запускает оборудование, переживает штатные и нештатные ситуации, «ловит» свои первые ошибки, и выходит на смену уже с моторной памятью правильных действий. На практике это значит: • короче ввод в должность; • меньше человеческого фактора в первые месяцы; • снижение риска травм и аварий при обкатке линии. Что получает клиент: • Стабильность — снижение внештатных ситуаций за счёт «натренированного» персонала. • Темп — адаптация коллектива сокращается с недель до дней. • Предсказуемость — сервисная команда реагирует на отклонения до того, как они уходят в аварию. Когда мы говорим: «от идеи до результата», речь не о красивом слогане. Результат — это когда оборудование работает стабильно, не выходит из строя, не вызывает внештатных ситуаций и обслуживается без лишних простоев. А для этого нужно не только поставить оборудование, но и обучить тех, кто с ним будет работать. Именно на этом этапе и начинается настоящая отдача от инженерного подхода.

Сегодня на телеканале РБК в программе «Отрасли. Интервью» вышел выпуск «Обогащение руды с помощью искусственного интеллекта» с участием нашего Генерального директора Дмитрия Лохова. Поговорили о том, как мы внедряем ИИ-алгоритмы в процессы обогащения руды и какие технологические и экономические эффекты это даёт уже сейчас. Обсудили перспективы отрасли на ближайшие пять лет и поделились нашими планами. Много конкретики, инсайтов и взглядов на будущее промышленности. Смотрите интервью здесь

Инжиниринг против кризиса: почему уголь сегодня — ключ к цифровому будущему Цены валятся, логистика дорожает, санкции перекраивают цепочки поставок ,  но именно в такой турбулентности инженерные решения становятся самой прибыльной инвестицией для угольщиков. Мы показали это на конкретных проектах: там, где логика «построим когда разбогатеем» уступила месту «оптимизируем здесь и сейчас», себестоимость падает быстрее, чем мировые котировки. Взять хотя бы фабрику, где из-за избытка влаги концентрат переставал «зарабатывать». Стандартный рецепт — новое сушильное отделение, годы стройки и миллиардный бюджет. Мы предложили другой ход: модернизировать существующую линию и заменить иностранный узел собственной разработкой. Итог? Влага ушла почти вдвое, а экономия оказалась соизмерима с ценой целого нового участка, только реализовано всё за несколько месяцев. Но это лишь половина истории. Пока отрасль обсуждает налоговые отсрочки, мы говорим о принципиально новом векторе: использовать угольные регионы как энергобазу для дата-центров и ИИ-кластеров. Если ресурс остаётся на месте и превращается в цифровую мощность, то доходность перестаёт зависеть от фрахта и экспортных ограничений. Представьте, что следующее облачное хранилище «родится» вблизи разреза в Кузбассе. Как государственная программа поддержки открывает «окно возможностей» до 2027 года? Почему именно инжиниринг, а не тонны добычи, становится главным фактором конкурентоспособности? И какие ещё «скрытые резервы» мы обнаружили в ходе недавних проектов, рассказываем в новой статье. Полные детали, цифры и инсайты о будущей экосистеме отрасли ждут по ссылке.

Угольная отрасль-2025: модернизация вместо стагнации Несмотря на «шторм» на мировом рынке угля, предприятия, вовремя сделавшие ставку на технологии и стройку, сегодня показывают устойчивый рост и готовы платить за экспертизу. В нашем совместном исследовании с «Авито Работой» для РБК мы увидели, как цифровые проекты и новые стройплощадки переламывают привычную динамику кризиса: там, где появляются «умные» алгоритмы и современная спецтехника, зарплаты внезапно оставляют региональные средние далеко позади, а дефицит кадров превращается в гонку за инженерным талантом. Самые «сочные» цифры — где именно платят больше ста тысяч, какие профессии за год подорожали в полтора раза и как ИИ уже управляет шахтами так же уверенно, как опытный горный мастер — мы приберегли для полного текста. Переходите по ссылке и узнайте, почему сегодня выгоднее инвестировать в модернизацию, чем ждать, пока рынок вернётся к старым ценам.