НАШ Металлстроймаш

⚙️ С днём нержавеющей стали! Друзья, коллеги, партнёры! Есть у нас сегодня повод, о котором знают в основном свои. 13 августа 1913 года английский металлург Гарри Брирли в маленькой шеффилдской лаборатории выплавил сплав, который потом изменит всю мировую промышленность. Хотя сам об этом ещё не догадывался. История создания, честно говоря, забавная. Брирли вообще не искал «нержавейку». Он выполнял вполне земной заказ от местной оружейной фирмы: нужно было продлить срок службы оружейных стволов, которые слишком быстро изнашивались. Металлург перебирал разные сплавы хрома с железом, готовил образцы, проверял их. И однажды заметил, как один из образцов, в отличие от остальных, лежит уже несколько недель и совершенно не тронут ржавчиной. 12,8% хрома, 0,24% углерода. Так, совершенно случайно, родился материал, из которого сегодня делают всё, от медицинских инструментов до нашего оборудования. Секрет, если по-простому, в хроме. При достаточном его содержании на поверхности стали образуется тонкий, невидимый глазу защитный слой оксида хрома. Он изолирует металл от внешней среды и, что особенно красиво, умеет восстанавливаться сам после мелких повреждений, если рядом есть кислород. Именно этому «умению» нержавейка обязана своей знаменитой долговечностью 💪 113 лет спустя картина такая. Существуют десятки марок нержавеющих сталей. Каждая рассчитана на свои задачи: свою температуру, свою среду, свои нагрузки. AISI 304 стала «рабочей лошадкой» для пищёвки и виноделия. AISI 316L взяла на себя фарму, косметику и всё, где нужна повышенная стойкость к агрессивным средам. Есть жаропрочные, есть криогенные, есть с молибденом, есть с титаном. И каждый месяц металлурги мира продолжают эту линейку расширять. Мы работаем с нержавейкой каждый день. Знаем её характер, её капризы, её сильные стороны — как знают старого доброго товарища. И именно из неё рождается то оборудование, которое потом долгими годами работает на площадках наших заказчиков. 🤗 С днём нержавеющей стали! Поздравляем всех, кто её проектирует, варит, режет, полирует, продаёт и, конечно, использует в своей ежедневной работе. 📲 MAX | 📱 Вконтакте

🍾 Знакомьтесь, Герит! Друзья, коллеги и партнёры! Есть в мире виноделия слова, которые для непосвящённого звучат как заклинания. Ремюаж, дегоржаж, тираж. А среди этих красивых французских терминов вот такое непривычное на слух: герит. И сегодня расскажем о нём, потому что мы как раз завершаем испытания одной из наших моделей. Если по-человечески, герит — это устройство для отстрела пробки с осадком в момент дегоржажа. То есть в тот самый момент, когда из бутылки, прошедшей ремюаж, под давлением нужно выбить пробку вместе со скопившимся дрожжевым осадком. Внутри бутылки давление в несколько атмосфер, и открывать её нужно так, чтобы всё это ушло в правильном направлении и с контролем. Именно для этого и придумана конструкция герита: она удерживает бутылку под нужным углом, направляет отстрел и защищает оператора. Немного истории Само слово «герит» пришло в виноделие ещё с эпохи классической шампанизации. Изначально это была деревянная конструкция, напоминающая половинку бочонка, в которую вставляли бутылку. В XX веке дерево уступило место металлу: гигиеничнее, долговечнее, проще в уходе. Термин при этом сохранился и по сей день живёт на классических площадках шампанизации бутылочным методом, где до сих пор в почёте ручной дегоржаж. Интересный момент Единого международного слова-аналога у герита нет. Название прижилось именно у нас, на классических площадках шампанизации. Теперь про то, что мы сделали. Наша версия герита — современная, полностью из нержавеющей стали. Напольное основание крепится анкерами к полу для полной устойчивости. Телескопическая стойка регулируется по высоте в диапазоне от 890 до 1400 мм: нижний барашек позволяет подстроить конструкцию под рост конкретного дегоржёра, чтобы работать было комфортно и безопасно. Наверху, поворотная головка-держатель с прорезью под горлышко бутылки и боковыми барашками для фиксации угла и положения. Плюс дугообразная защитная крышка, которая закрывает человека от внезапного выброса пены и пробки. Использовать наш герит можно и как самостоятельный пост при ручном дегоржаже, и как часть технологической цепочки перед дозажем и финальной укупоркой. Место в процессе своё, чёткое, понятное 💪 Сейчас идёт финальный этап испытаний. Иногда самое интересное в нашей работе прячется как раз за такими вот вроде бы «небольшими» узлами, без которых, тем не менее, ни одна серьёзная линия шампанизации не обходится. 🤗 📲 MAX | 📱 Вконтакте

🦾 Робот у станка с ЧПУ: как это работает и что даёт Друзья, коллеги, партнёры! Есть в металлообработке одна из самых типичных сцен. Дорогой, современный, точный станок с ЧПУ. Рядом с ним оператор. Загружает заготовку, нажимает кнопку старта, ждёт, пока станок отработает цикл, снимает готовую деталь, ставит следующую заготовку. И так по кругу, час за часом, смена за сменой. А теперь простая арифметика. Цикл обработки на станке, допустим, три минуты. Загрузка и выгрузка вручную - ещё минута. Итого пять минут на деталь, из которых сам станок работает три. То есть 40% времени дорогой станок стоимостью в несколько миллионов рублей просто ждёт, пока человек к нему подойдёт. И так весь день. И так каждый день. Именно эту задачу решает коллаборативный робот. И, кстати, у нас в цеху такой уже работает. Поэтому рассказываем не по учебнику, а по личному опыту. Как это устроено? Рядом со станком ставится робот с пневматическим захватом. К нему организуется зона накопления заготовок: обычно это стеллаж, лоток или транспортёр. Робот берёт заготовку, командует станку открыть дверь, устанавливает её в патрон или на стол, дает команду закрыть дверь и даёт сигнал на старт. Пока станок работает, робот уже захватывает следующую заготовку и готовит её к загрузке. Как только цикл завершается, он извлекает готовую деталь, помещает её в накопитель готовой продукции и сразу ставит новую 🦾 Что это меняет на практике: Загрузка станка вырастает с 60% до 90+%. То самое время, которое станок раньше «ждал» человека, теперь тратится на работу. Тот же самый станок при том же цикле выдаёт в 1,5 раза больше деталей за смену. Появляется полноценная ночная смена без людей. Заряжаешь накопитель на 50–100 заготовок вечером, утром забираешь готовые детали. Станок отработал 8 часов сам с собой, без оплаты труда, без ошибок от усталости. Оператор перестаёт быть «руками при станке». Один человек может обслуживать не один станок, а сразу два-три, каждый со своим роботом. Задача оператора смещается: не «загружать-выгружать», а следить, настраивать, менять инструмент, контролировать качество. Это уже совсем другой уровень работы и другая ценность специалиста. Стабильное качество. Робот ставит заготовку с точностью до долей миллиметра, всегда одинаково. Безопасность. Тяжёлые, горячие или скользкие заготовки перестают быть проблемой рук работника. Есть, конечно, и нюансы. Не под каждый станок и не под каждую задачу это оправдано. Если у вас мелкая штучная работа с постоянно меняющейся оснасткой, робот не поможет. Если детали слишком разные по форме и весу, тоже задача усложняется. Но там, где идёт серия, где детали одного типоразмера идут потоком, где станок стоит дорогой и хочется выжать из него максимум — робот себя оправдывает почти всегда. Обращайтесь, сможем проконсультировать по любому вопросу, покажем вживую наш участок и посчитаем выгоду для вашей задачи. 🤗Команда МЕТАЛЛСТРОЙМАШ 📲 MAX | 📱 Вконтакте

🎓 Принимали гостей из КубГТУ. На этот раз — иностранных Друзья, коллеги, партнёры! Сегодня на нашей производственной площадке в Краснодаре побывали студенты из Китая, которые проходят обучение в Кубанском государственном технологическом университете. Визит стал одним из логичных продолжений нашего сотрудничества с КубГТУ, начало которому положило открытие профильной лаборатории на базе университета. Именно эта совместная работа позволяет сегодня выстраивать не только образовательный процесс, но и живое взаимодействие студентов с реальным производством. Цель визита была практической: познакомиться со структурой современного российского машиностроительного предприятия и посмотреть, как устроены процессы на площадке с действующей роботизацией. Именно то, о чём в аудитории можно рассказывать долго, а увидеть проще всего один раз своими глазами. В программе визита — экскурсия по нашему инженерно-техническому центру, знакомство с работой конструкторского отдела, демонстрация наших разработок в области промышленных роботов, систем технического зрения и автоматизации технологических процессов. Ребята увидели, как выглядит рабочий день конструктора, как рождается изделие от чертежа до готового продукта, и как современные цифровые технологии интегрируются в процесс машиностроения на практике. Отдельно стоит отметить, что подобные визиты для нас, это не только образовательная миссия, но и часть развития направления промышленного туризма, которое сегодня активно набирает обороты в стране. Открытые для гостей производственные площадки, живой диалог с представителями инженерной профессии, возможность своими глазами увидеть, как работает современная российская промышленность, всё это формирует правильное представление об отрасли и, надеемся, привлекает в неё новых профессионалов 🇷🇺 Каждому из студентов мы вручили небольшие памятные сувениры, сделанные вручную на нашем собственном производстве. Приятная деталь, которая, надеемся, будет напоминать ребятам о визите ещё долго после его завершения. Спасибо КубГТУ за многолетнее партнёрство и за то, что даёт нам возможность быть частью подготовки специалистов. А ребятам из Китая — успехов в учёбе и интересных профессиональных открытий 🤝 📲 MAX | 📱 Вконтакте

🔧 Люди, которые учат наше оборудование думать Друзья, коллеги, партнёры! Когда смотришь на готовую линию в цеху, всё выглядит понятно и красиво. Огромные блестящие ёмкости, ровные швы, полированные до зеркала стенки, изящная обвязка трубопроводов. Кажется, что вся работа тут, это металл. Разработали конструкторы, сварили сварщики, отполировали полировщики, вот и всё. Красиво, серьёзно, готово. Но это только половина правды. Есть в нашем деле отдельная категория специалистов, о которых снаружи почти не думаешь, пока сам с ними не столкнёшься. Инженеры АСУТП. Ребята, которые буквально учат наше оборудование думать. Именно они прописывают, как ёмкость должна себя вести в каждой ситуации. Держать заданную температуру и удерживать её при внешних колебаниях. Реагировать на изменение давления. Автоматически запускать циклы мойки, дозирования, охлаждения. Собирать данные с десятков датчиков и превращать их в понятную картину на экране. И, самое важное, вовремя останавливаться, если что-то пошло не по сценарию. Всё то, что для заказчика потом кажется «само собой», на самом деле заложено здесь, на этом этапе, руками конкретных людей в синих футболках 🤗 Работа эта тихая. В ней нет искр от сварки, нет шума от резки металла. Специалист сидит перед распахнутым шкафом автоматики, вокруг него провода, реле, контроллеры, ноутбук с открытой схемой. Часами перепроверяет каждый сценарий, каждую точку срабатывания. Внешне почти ничего не происходит. А внутри системы в этот момент рождается её характер: как она будет вести себя в сезон, как отреагирует на пиковую нагрузку, что сделает при аварии. И вот здесь становится понятно главное. Никакая красивая нержавейка не заменит нормально настроенной автоматики. Идеальный шов и зеркальная полировка ничего не спасут, если система живёт своей жизнью и не слушается винодела. И наоборот, самая продуманная автоматика не выручит, если металл сделан плохо. Только вместе, только слаженной работой всех отделов от конструкторов до наладчиков, получается то, что мы называем оборудованием 🤳 Поэтому сегодняшний пост — про наших ребят из АСУТП. Тех, кого редко видно на фото, но без кого ни одна наша ёмкость не станет по-настоящему живой. Спасибо вам за терпение, за въедливость, за то, что превращаете металл в настоящий инструмент. 📲 MAX | 📱 Вконтакте

#сработало! Помните пост в рубрике #крым_на_связи, в котором я рассказывал о предложении краснодарского "Металлстроймаша" крымским виноделам присоединиться к их машинам, что везут готовые емкости в Крым. Производитель оборудования предлагал крымчанам прихватить по пути необходимые им грузы. И вот что пишет директор по развитию МСМ Сергей Морозов: - К нам постучались около 10 виноделов. Мы даже создали отдельную карту: откуда что забрать, куда и кому доставить. Подключили логистов и знакомых перевозчиков. И теперь ребята раскладывают транспортный паззл самым оптимальным маршрутом, чтобы в одной фуре уютно ехали бутылки, кондиционеры, пропиленгликоль, емкости, шланги и прочая надобность наступившего сезона. На какое-то время наш склад даже стал чем-то вроде винодельческого ПВЗ: рядом с оборудованием Металлстроймаша на пару дней приходила ночевать термоизоляция для труб, заглядывала на денек какая-то запчасть для линии розлива и забегала буквально на часок коробка с документами. Ждут своей возможности уехать к виноделам паллеты с бутылками, саженцы и даже наливные полы. Вот и получается, что обыденные рабочие задачи для одних могут стать реальным подспорьем для других. Металлстроймаш, вы неимоверны!

🙏