Управление производством. Бережливое производство.

Как решиться на перепланировку? Когда одним из решений на производстве является изменение планировки, то сначала ее нужно "примерить", поперемещать станки руками. Я могла бы в директивном порядке в компасе сделать ту планировку, какую я вижу на свой взгляд и ее презентовать, но, как мы знаем, никто лучше, чем сотрудники, работающие в конкретном цехе, не скажет, как поставить тот или иной станок. Поэтому с моей стороны могут быть рекомендации, как бы я это сделала. Но потом, в процессе обсуждения, выясняем нюансы, которые влияют на расположение станка в цехе. 🔴Поэтому, чтобы планировку было удобно обсуждать большому количеству людей, я применяю три варианта визуализации: 1. Если уже есть текущая планировка цеха со станками, в масштабе, это самый идеальный вариант, мы распечатываем два листа: первый - это пустая планировка цеха, второй - планировка со станками, из которой мы эти станки вырезаем. И, собираясь командой предприятия, эти станки мы начинаем накладывать на пустую планировку и двигать по цеху, обсуждая, как идет поток, какие есть нюансы, какие было бы удобно сделать производственные ячейки, какое оборудование чаще используется и т.д. И со всеми этими нюансами мы всей командой располагаем станки и фиксируем эту планировку. 2. Если нет готовой планировки цеха, а решить нам надо быстро. Рисуем периметр цеха на миллиметровой бумаге, вырезаем габариты станков и пробуем перемещать эти объекты по планировке. 3. Использование стекла, которое мы накладываем на текущую планировку и примерно начинаем в ней рисовать, как бы эта линия могла выглядеть, если бы все было выстроено максимально удобно. Самым удобным вариантом я считаю вариант с планировкой, которая уже есть в компасе. Но такие ситуации бывают не часто, поэтому мы исходим из того, что есть. Ключевое здесь - быстро найти решение, поэтому иногда мы начинаем рисовать на миллиметровой бумаге, чтобы максимально быстро примерить станки и их расположение, к текущему метражу цеха. Когда планировку вы уже "пощупали и примерили", как правило время до реализации максимально сокращается и сопротивление команды уходит, потому что это супер наглядный инструмент.

В результате обсуждения, решение по перемещению станков в основной цех было отменено. ✅Ранее они уже были расположены в основном цехе и переместились в отдельное помещение, но после этого был приобретен станок более крупногабаритный и более сложный в его сборке. И обратное перемещение всего парка станков было невозможно, потому что новый станок не прошел бы в ворота основного помещения. Поэтому мы исходим из тех условий, которые у нас есть и все станки остаются в том же помещении, где они сейчас есть, в 30 метрах от основного цеха. ✅Чтобы не увеличивать перемещения маленьких партий между цехами, партию резки на ЧПУ мы зафиксировали для башен - 80 комплектов. 80 их, потому что чтобы произвести партию башен, необходимо из разных листов вырезать комплекты отдельных деталей. И один из листов - это мелкие детали, которые режутся на 80 комплектов сразу из одного листа. Вы, конечно же, скажете, а почему же их не разместить пропорционально на тех листах, на которых расположены другие детали, и сделать их намного меньшей партией за раз? Сразу отвечу, потому что эти детали режутся из листа толщиной 18 мм, а все остальные детали режутся из листов толщиной 12 и 15 мм. То есть 80 штук это самая оптимальная партия для них, чтобы не было отхода с листа. Поэтому мы привязались к партии 80. И плюс это минимальное количество переналадок. ✅Далее эта партия передается на фрезеровку и уже на фрезеровке это все начинает обрабатываться комплектами, а не как это было ранее отдельными деталями. То есть фрезеровка - это та операция, с которой на тележку укладывается полная комплектность башни. Количество комплектов на одной тележке - 12 штук. Почему 12? Потому что на операцию покраска идут 12 башен. Это оптимальная партия для покраски одним человеком в день. И эта партия деталей из 12 комплектов уже идет на шлифовку к одному шлифовщику. Он эту полную партию шлифует. И далее эта тележка с 12 комплектами идет либо на покраску, либо она идет сразу на сборку. И без лишних комплектовок, без лишних перемещений она сразу подъезжает к сборочному столу, где уже укомплектовывается в коробке. В итоге: Станки не перемещаем❌ Партия резки на ЧПУ- 80 комплектов. Партия передачи с фрезеровки не 5 комплектов, а 12.✅ На следующий день мы приступили к реализации наших мероприятий.

История о том как классно все выглядело в расчетах, и как они столкнулись с реальностью😃 Следующим этапом мы начали обсуждать решения для ликвидации основных проблем, которые мы обнаружили. Первое и основное решение - это уменьшение объема партии с 90 комплектов до 5. И это должно быть партией передачи на всех операциях. Чтобы это легко реализовать и не перевести в лишние транспортировки, самым логичным решением было бы сконцентрировать все производство в одном цехе. В текущем состоянии производство находится в двух цехах, расстояние между ними порядка 30 метров. В отдельном помещении расположены станки с ЧПУ, откуда продукция перемещается в основной цех. И перемещается она большими партиями, чтобы не делать лишних транспортировок и реже возить продукцию. Одним из предложенных решений было переместить ЧПУ станки в основной цех. Площадь основного помещения позволяла расположить там станки ЧПУ и небольшими перемещениями участков между собой абсолютно комфортно их расположить так, чтобы была возможна передача по 5 комплектов прямо со станка. По 5 комплектов, потому что партия резки башни помощника - 5 комплектов. И планировалось, что прямо со станка она будет сниматься и передаваться сразу маленькой партией на фрезеровку и далее на шлифовку и сборку этой же маленькой партии из пяти комплектов.

Продолжим? На предприятии также были найдены такие проблемы: 4. Большое незавершенное производство на сборке. Потому что туда поступали комплектующие частями. И их приходилось где-то размещать, чтобы укомплектовать и уже потом перемещать на сборку, что в свою очередь приводило к следующей проблеме. 5. Лишние перемещения. Детали с тележки перекладывались на стол, там они комплектовались в течение нескольких дней, потом с этого стола, когда у нас начинают появляться уже комплекты, они перемещаются на тележку, которая едет либо на покраску, либо на сборку. Плюс дополнительные перекладывания на покраске: с тележки все перекладывалось на стол, со стола на сушку, с сушки на тележку и уже с тележки на финальную сборку. 6. Большое количество некомплектных деталей на стеллажах. Помимо тех деталей, которые находились в потоке и комплектовались, большое количество неопознанных деталей находилось в разном состоянии на стеллажах, на рабочих местах. 7. Коробки - это отдельная история. Они складированы в самых неожиданных местах и на поиски тех коробок, которые не очень часто используются, могло уходить до 30 минут, потому что никакой системы их размещения не было. И в нужный момент сборщик шел искать коробки для упаковки. Также большая часть коробок собиралась заранее, что приводило к большим горам собранных коробок, которые падали, мялись, повреждались, забывались и т.д. 8. Ну и по классике, захламление рабочих мест. Этим часто пренебрегают, потому что: "да ну, порядок, что он вообще может изменить в процессе?" А беспорядок — это поиски всего: инструмента, материала, комплектующих. Это лишние движения при поиске, перекладывание всего этого. Это непонятные остатки, в данном случае, краски. Из-за того, что она лежит абсолютно в разных местах, где-то чем-то заставлена и так далее, нет визуализации, когда она закончится. Может, в самый неожиданный момент закончиться скотч, стрейч, лак, расходные материалы и так далее без визуальной доступности. И это все следует из захламления. Что бы вы делали с этим набором?) Какой план действий 🔠

😼Помните мой самый милый проект в работе - гамачки для котиков, продукты из дерева для детей? «Точка роста». Если не помните - вам сюда. Давно пора начать рассказывать о том, как идут дела на предприятии. 🔝Мы уже достаточно хорошо продвинулись, но пойдем по порядку, расскажу про результаты диагностики текущего состояния. На этом этапе определены основные проблемы, с которыми мы будем работать: 1.Нет планирования. Есть "какой-то" план на месяц, он не соблюдается. План живет своей жизнью, производство своей. Непонятно соотношение план-факт по месяцам, какие были отклонения от этого плана? Насколько он вообще реалистичный? 2. Непонятно какие мощности каждого из участков. Большая часть ручного труда на производстве и нет понимания сколько каждый участок может выдавать готовой продукции. Общее количество станков с ЧПУ - 4 штуки, но могут работать 3, а могут 4, по ситуации. 3. Производство большими партиями. Резка на ЧПУ происходила сразу на 60-90 комплектов. И дальнейшая обработка происходила по отдельным деталям. То есть приехал комплект из 19 позиций деталей на фрезеровку и в дальнейшую обработку они идут поочередно. Сначала идут все стенки, потом идут все ноги и так далее. И, соответственно, на сборку оно приходило в такой же комплектации, что приводило к следующей проблеме. Я описала 3 проблемы, в списке у меня их 8. И оставшиеся 5 проблем - типичны для многих производств. Погадаем? Как вы думаете, какие еще проблемы мы выявили в ходе диагностики? Приглашаю в комментарии для обсуждения 🤝

ИИ превратил рабочее фото в карикатуру. Диагноз: ✔ перфекционизм ✔ способность замечать отклонение на 0,01 мм😎 Все совпадения с реальностью не случайны))

#БазаЛучших от Марии Андросян🏆 Должность: директор по производству, начальник производства, главный инженер  Город: Самара. Готов к переезду. Опыт работы:  •Более 20 лет в производстве, включая управление крупными заводами и запуск новых линий продукции. •Опыт стратегического и оперативного управления, финансового планирования, бюджетирования и оптимизации организационной структуры. •Реализация проектов модернизации и строительства производств «с нуля». •Участие в национальных проектах по повышению производительности труда, обучение и сертификация в престижных образовательных центрах. •Разработка систем мотивации и формирование управленческих команд. •Успешные переговоры на уровне первых лиц предприятий и взаимодействие с государственными органами. Ключевые качества: •Разносторонний, востребованный многолетний опыт работы на производстве •Трудолюбие и проактивность •Стремление к профессиональному росту •Готовность влиять на развитие структуры и усилить команду Идеальный кандидат для компаний, которым нужен лидер, способный поднять производство на новый уровень и быстро включиться в работу 🚀 Может, вы ищете именно его?  За подробностями приглашаю в личные сообщения @Mariya_Androsyan

Найти человека на производство не сложно. Сложно найти крутого спеца, который не сбежит через 2 месяца. 👷‍♂️Рынок ИТР пустой? Нет. Просто вы ищете как все. Я закрываю позиции техдиректоров, начальников цехов, главных технологов, мастеров. И снижаю текучку на заводах, а так же фонд оплаты труда на 30% 🔍 Как я работаю: •Не даю базу — ищу лично под ваш стиль управления •Проверяю не диплом, а умение решать в цехе •Поддерживаю после выхода. И вас, и кандидата Хотите нового человека на производство уже в июне? Пишите «ИТР» — расскажу, чем я могу помочь. @Mariya_Androsyan

Состою в бизнес сообществе «Аномалия», и раз в 2 месяца у нас происходит «Совет старейшин». Это встреча, где крупные предпринимали разбирают бизнес-модели тех, кто заявился на разбор, и дают рекомендации по увеличению чистой прибыли бизнеса. Могут порекомендовать изменить модель или вообще подход. Даже не заявляясь на такие разборы, а слушая со стороны, можно многое почерпнуть для себя🤔